新型气-液-固三相分离器操作参数优选

针对各油田在用的三相分离器体积大、投资高、操作复杂的弊端,研发新型气-液-固三相分离器,缩小分离器的结构尺寸,并实现降低分离器体积以及提升分离效率的目的。通过流场分析可知:分离器最佳溢流分流比为0.6,底流分流比为0.35,最佳处理量为4.83 m^(3)/h,且该分离器在低黏度流体条件下具有较高的分离效率;通过室内实验对流场分析的结果进行验证,分离器在溢流分流比0.6、处理量1.1 m^(3)/h时达到最佳分离效率,可实现较好的脱气除砂效果。该新型气-液-固三相分离器结构简单、分离性能优越,可减少油田地面集输工艺流程及设备,降低采出液的处理成本,达到降本增效的目的。

电潜往复泵举升工艺优化研究与应用

电潜往复泵是针对低渗透油藏提出的无杆采油设备,作为高效节能举升新技术之一,应用规模逐年扩大。针对油田生产中存在的问题:创造性地提出一种潜油直线电机的优化方法,包括改善电机举升力和控制方式;为深井或大排量井研制新型双作用减载抽油泵;研发新型铝合金潜油电缆以实现降低一次性投资成本。现场应用90口井,平均检泵周期由452 d提高到693 d,最长检泵周期突破1 037 d,平均节电率达45.6%。应用效果表明优化升级的新工艺具有更好的可靠性、适应性和经济性,有利于电潜往复泵规模化应用,也为深入研究长线潜油电缆变频系统和电潜往复泵井下工况监测提供依据。

连续油管采油作业一体化技术研究与应用

针对国内油田持续增加的平台定向井、大角度斜井的采油作业技术需求,研究形成了连续油管采油作业一体化技术。研究试验电驱动、井场快速连接的简易低成本连续油管作业装备及井下配套工具、工艺,将无杆举升与连续油管作业两项技术集成融合,转变传统的采油作业方式,形成连续油管采油作业一体化配套技术,定型技术和管理模式,建立标准规范。现场试验29口井,泵效提高20%,节电30%以上,系统效率提高3.88%,试验井运行时率由90%提高到97%。采油作业班组人员由16人减少至8人,大幅削减人工成本,检泵和作业效率也得到提高,由3d/口提高至1d/口,年作业能力达到300口井。建立了稳定实用和经济高效的连续油管采油作业一体化模式。

油管内涂层材料耐磨性能实验研究

针对大庆油田因抽油杆、油管磨损导致检泵的问题,对油管内涂层耐磨材料进行了实验研究,从而找到了解决抽油杆与油管磨损的方法。分别对油管内表面进行3种涂层处理(内涂层处理、塑料内衬处理、激光熔覆防腐处理),然后通过摩擦磨损实验筛选出最优的油管内涂层耐磨材料。实验表明:以普通N80油管磨损1000次为基准,内涂层油管、塑料内衬油管、激光熔覆防腐油管的耐磨性能分别为N80油管的14倍、8倍及390倍;与其组成的摩擦副的耐磨性能分别是普通N80油管的38倍、437倍及2977倍。经3种涂层处理的耐磨油管的室内摩擦后磨损实验结果,为下一步进入现场应用解决改善抽油杆、油管磨损问题提供了重要的技术参考。

内涂层耐磨油管在螺杆泵井的应用

针对螺杆泵井抽油杆、油管偏磨严重的问题,开展了内涂层耐磨油管在螺杆泵井的研究与应用。研制了由人造金刚砂、环氧树脂、石墨复合材料合理配比的内涂层材料,并通过内涂层处理技术形成了适用于螺杆泵井的高性能、低成本耐磨油管。应用结果表明:内涂层耐磨油管的耐磨损性能为N80管材的14.6倍,内涂层材料通过喷涂的方法在油管内表面所形成的固体润滑膜,在摩擦过程中,能够更好地起到减小摩擦系数和磨损的作用。螺杆泵井应用内涂层耐磨油管后,可有效地减小油管与抽油杆磨损量,延长抽油杆、油管的综合使用寿命及检泵周期,因抽油杆、油管偏磨严重导致的检泵周期至少可提高一倍以上,经济效益显著,应用前景广阔。