自由曲面的非等参数超声检测轨迹生成算法

针对复杂曲面工件内部缺陷的超声检测 ,提出了一种新的近似等弧长超声检测轨迹生成算法。该方法采用近似等弧长方法对参数重新进行参数化 ,使生成的扫查点间距分布更合理 ,与等参数的复杂曲面超声检测轨迹生成法相比 ,在满足扫查要求的前提下 ,检测点数明显减少 ,从而可生成更有效的检测轨迹。仿真实验表明 ,所提出的方法是有效、可行的 。

超声检测中复杂曲面数字化方法研究

提出了利用超声波检测探头实现自由曲面的路径受控仿形测量方法。针对数据压缩处理引起的各截面曲线上数据点数的不同,提出了一种蒙皮B样条曲面插值方法,该方法在保持插值精度的情况下,减少了曲面重构所需的控制顶点。应用表明,算法计算效率较高。

基于B样条的自由曲面超声自动检测轨迹生成

针对复杂曲面内部缺陷的超声检测 ,文章提出了一种基于B样条的自动检测轨迹生成算法 ,该方法可以实现自由曲面工件的连续扫查检测 ,具有较高的检测效率。

基于软件寻位的自由曲面零件超声检测方法

针对复杂曲面工件内部缺陷的超声检测,本文提出了一种基于软件寻位的超声检测轨迹生成算法,只需获取检测工件的少量信息,就能自动求解工件状态,从而实时生成检测轨迹.使用该方法无需使用精密夹具和人工找正,因而可减少产品成本,提高检测效率.

自由曲面超声检测轨迹的实时生成算法

针对复杂曲面工件内部缺陷的超声检测,本文提出了一种检测轨迹的实时生成算法.该方法采用了B样条曲面实时插补方法,可实时生成扫查点,克服了现有方法存在的存储问题,并具有可现场设定采样间距等参数的特点.实验结果表明,所提出的方法是有效、可行的,完全满足实际检测的需要.

变厚度构件超声透射法检测中的灵敏度自动补偿技术研究

当前,变厚度构件大量应用,变厚度构件的超声检测成了一个热点问题,但是国内现有的超声检测系统,往往没有对变厚度构件检测灵敏度补偿问题作专门的处理,检测过程中容易出现缺陷失真和误判。而现有的灵敏度补偿方法柔性较差,不能适用于各种变厚度构件。在分析了透射法超声检测原理的基础上,研究了目前灵敏度补偿方法的优缺点,提出了基于保持透射波幅值的灵敏度实时补偿的改进算法。根据复合材料的变厚度构件的结构进行了路径规划后,应用该算法对复合材料变厚度构件进行了超声检测,获得了良好的效果,证明新的灵敏度补偿算法是一个成功有效的方法。

曲面构件超声检测中的灵敏度自动补偿技术

从曲面构件超声无损检测的原理出发 ,针对非对称曲面型构件超声检测比较困难的特点 ,分析了非对称曲面型构件自动化超声检测的原理 。

基于虚拟样机技术的液压支撑平台动力学仿真

通过分析液压系统以及系统载荷的数学模型 ,在ADAMS环境下建立了某液压支撑平台系统的虚拟样机模型。在虚拟样机的基础上仿真、分析和优化系统动态响应 。

储氢气瓶金属内胆涡流视频综合检测系统

针对储氢气瓶金属内胆表面缺陷检测效率低、检测质量不佳等问题,研制了一种视频检测与涡流检测相结合并配备自动扫查机构的综合检测系统。该系统采用模块化设计,主要包括一体化检测装置、行进及居中对准机构、瓶体放置装置及控制盒等,结构紧凑且易于拆装,可实现气瓶瓶身部分的内壁螺旋扫查,同步保存涡流检测数据与视频图像数据,可根据时间信息定位缺陷实际位置。试验结果表明,该系统不仅缺陷检出率高,还可满足工业检测中的自动扫查要求,提高储氢气瓶内胆表面缺陷的检测效率。

基于DSP的不锈钢大直径焊管焊缝实时跟踪系统

介绍了一种基于DSP的不锈钢焊管等离子弧焊的焊缝实时跟踪系统,对其工作原理、控制系统的硬件设计和软件程序设计的要点等进行了阐述。该系统采用激光传感器测量焊缝的位置,并采用Fuzzy-P双模控制进行焊缝的纠偏;采用DSP作为核心控制器产生控制信号,驱动焊枪高度方向的运动和焊管的旋转,实现焊枪对焊缝的实时自动跟踪,并根据焊缝尺寸实现焊接速度的自适应调整。实验结果表明:该系统可以实现焊枪对焊缝的实时自动跟踪,完全满足实际焊接生产的需要。

大型承压设备多功能检测系统研制

当前对在役球罐进行定期检测时,需在球罐内外搭建脚手架,由人工操作无损探伤设备完成检测。检验人员工作量大,且检测效率低。因此,研制出满足于现场条件的自动检测系统代替人工检测十分必要。本文作者在对国内外爬壁和检测机器人的研究现状进行归纳和总结的基础上,提出了一种适用于大型球罐的爬壁检测机器人。该机器人能够实现宏观视频检测、超声测厚、磁粉检测等功能,能够提高工作效率,降低工人劳动强度,具有较大的应用前景。

压力管道内壁打磨机器人的研制

针对工业压力管道内壁存在腐蚀、结垢等情况,会对压力管道内窥镜检测以及介质流动、热量传递等存在不利影响的问题,在国内外管道机器人研究的基础上,设计了一种全新的管道内壁自动打磨装置,对管道内壁打磨机器人进行结构设计,提出了预紧力机构、打磨机构、驱动机构的设计方案。试验结果显示,该打磨机器人具有良好的运行稳定性和弯管过弯性能,并能实现有效打磨,对保障压力管道安全运行具有重要意义。

深海脐带缆内套钢管全位置脉冲TIG对接焊研究

深海脐带缆是连接上部控制装置和海底生产系统的生命线,其内每根由数十至数百根钢管对接焊成的内套钢管质量必须是无懈可击的。由于管-管对接焊接时存在特殊性,在焊接过程中较容易出现焊接缺陷,严重影响到整个脐带缆的工作性能。通过大量试验,对每根长12~40 m的钢管进行精密组对,并采用全位置脉冲TIG焊技术对无法转动的小直径钢管环缝进行焊接,焊接采用TIG焊一次焊接成形,确定了最佳的焊接工艺规范参数,获得了焊缝表面成形美观、根部焊透性好、接头质量可靠等性能优良的焊接接头。

深海脐带缆超级双相不锈钢盘管的研制

介绍了深海脐带缆的基本构成及发展现状,简述了脐带缆内管生产线,即超级双相不锈钢盘管生产线的基本要求以及主要组成设备。分析了生产线主要设备管-管全位置对焊装置、抛光装置、X射线平板数字成像检测装置、收卷装置、水压试验装置的结构和功能。采用该生产线进行了准14.7 mm×1 mm规格S32750(SAF2507)超级双相不锈盘管的试制,试验结果表明,试制盘卷的力学性能完全符合ISO 13628-5—2009等有关标准要求,该生产线可以满足实际生产的需要。

储气井超声波相控阵自动检测系统的研制

为了及时、准确了解地下储气井使用过程中出现的问题,确保储气井安全运行,利用水浸法超声波测厚原理,研制了一种超声波相控阵自动检测系统。该系统能够适应直径为177.8 mm和244.5 mm的储气井。使用研制的超声波相控阵自动检测系统对储气井试验平台进行了超声检测,结果表明,该检测系统运行平稳、可靠,检测精度高,可方便判断缺陷的位置信息,实现了检测结果的多维显示,为地下储气井的安全运行提供了有力的保障。

深海脐带缆内套钢管对接环焊缝的X射线平板数字成像检测

针对深海脐带缆内套盘卷直径小、生产节奏快及检测量大等特点,研制了X射线平板数字实时成像检测系统,介绍了该系统的主要组成机构及其工作原理,包括行走机构、铅房、控制系统的设计和工作过程。将该系统应用于直径8-50.8 mm、壁厚0.5-3 mm的深海脐带缆双相不锈钢管盘管生产中,生产应用结果表明：所研制的X射线平板数字成像系统,完全能满足生产线实时检测的需要,可有效地控制钢管对接焊缝的质量。

焊管纵向焊缝实时跟踪系统的研究

提出了一种弧形滑架的焊缝实时跟踪系统,对其工作原理、主体结构、控制系统的软件设计等要点进行了阐述。该系统采用激光传感器测量焊缝的位置,并采用一种带修正函数的控制规则自调整模糊控制进行焊缝的纠偏。采用DSP作为核心控制器产生控制信号,驱动焊枪沿高度方向运动并沿弧形导轨转动,实现焊枪对焊缝的实时自动跟踪。生产中的使用结果表明:该系统可以实现焊枪对焊缝的实时自动跟踪,完全满足连续焊管生产线的需要。

深海脐带缆超级双相不锈钢管卷取装置

为了满足深海脐带缆的生产、运输和用户作业的需要,在制造脐带缆前需要将每根12-40 m的双相不锈钢无缝钢管焊接成最长20 km的卷盘。对此提出了一种海洋深水脐带缆超级双相不锈钢管盘管装置,并对其张紧装置、助卷辊、工字轮式盘卷机构等主要设备进行了阐述。试验结果表明,该卷取装置为无扭有张力卷取,盘卷密度高,能够获得大质量盘卷;试制盘卷的力学性能完全符合ISO 13628-5—2009等有关标准要求,该卷取装置可以满足实际生产的需要。

X射线平板数字成像技术在复合管管端堆焊检测中的应用

为了提高复合管管端堆焊焊缝检测的灵敏度、分辨率和检测效率,降低成本,开发了一套新型复合管管端焊缝检测设备,采用X射线数字式DR成像检测系统,对复合管的管端堆焊焊缝进行了检测,采集所得的图像灵敏度与胶片灵敏度相当,完全能达到ISO 17636标准B级要求,与X射线胶片照相结果比对表明,DR实时成像技术具有快速、简便、直观等特点,可取代传统照相技术。

大棒材自动倒角机及自动上下料机构

论述了大棒材内外倒角机及自动上下料装置的主要组成、功能等。系统性能稳定,操作简便,能有效提高生产的自动化水平,降低操作工人的劳动强度,提高产品的质量。