管接头锻件的挤压成形工艺研究

对0Cr21Ni6Mn9N钢管接头锻件进行工艺分析,设计了下模镶块,解决了管接头锻件的成形。首次试制时管接头锻件出现了比较深的折叠缺陷。使用Simufact.forming锻造工艺模拟软件对锻件的成形过程进行了模拟。结果显示,在挤压力的作用下,在模具中部向内流动的金属产生折叠。进行工艺改进——在折叠位置处增加成形凸台。改进的工艺实施后消除了向内流动现象,解决了折叠缺陷。

某纯铜触头座精密热挤压工艺的研究

对某带加强筋的纯铜触头座进行了工艺分析,设计了精密挤压模具,并进行了工艺试制和改进。结果表明:通过正挤压可以成形出触头座;将加热温度从950℃调到800℃可明显改善锻件表面质量;通过带芯棒的模具可挤压出带孔的锻件,节省了原材料和后续加工工时。

某柴油机传动轴裂纹的失效分析

某柴油机42CrMoH钢传动轴在经锻造-正火-粗加工-UT探伤-调质-精加工等工步后,在法兰盘处发现裂纹。本文简要介绍了该轴锻造工艺及设备,并对该裂纹的形成原因通过金相显微镜与电子显微镜进行分析。结果表明,裂纹的产生是由于原材料中的C及S元素超标,导致成分偏析,使MnS及Fe3C在晶界处聚集造成的,此外局部位置又有铸造组织。

某型柴油机连杆模锻坯设计优化及有限元分析验证

基于有限元分析技术对某型柴油机连杆模锻成形过程中坯料的体积分配情况进行了研究,计算出比较精确的连杆锻造坯料。实际生产锻坯验证表明,使用优化工艺成形的锻件充填良好,模锻件成形应力较小,成形精度较高,无成形缺陷。结果能为其它型号连杆锻件的锻坯设计提供参考。

上出线座挤压成形工艺研究

对6063铝合金上出线座锻件进行了工艺分析,设计了哈夫模具作为下模镶块。首次试制的上出线座锻件出现了成形不饱满的缺陷,而且存在不易出模的问题。使用Simufact.forming锻造工艺仿真软件对上出线座锻件的成形过程进行了模拟。结果显示,在挤压力的作用下金属在模具中流动时,会将气体反卷入型腔中,从而造成成形不满的现象。通过修改模具,解决了成形不饱满这一缺陷,解决了出模困难的问题。

精密挤压连接铜块工艺研究

分析了某连接铜块锻件结构,确定了工艺路线,设计了热挤压模具和冷整形模具。制定了加热工艺,研究了毛坯热挤压和锻件尺寸精整工艺,以期为其它异形件的精密挤压成形提供新的方法。