用三氧化二钒电硅热法冶炼FeV50试验研究

介绍了以三氧化二钒为原料电硅热法生产中钒铁(FeV50)工艺,探讨了配硅系数和炉渣组成对FeV50冶炼的影响。稳定试验结果表明,按照试验提供的工艺参数,可以稳定地获得质量符合GB4139-87标准的钒铁产品,钒的平均回收率为96.84%。

用攀枝花钛精矿冶炼钛铁的探讨

结合攀枝花钛精矿的特点，探讨了采用铝热法冶炼钛铁时钛回收率低、铝耗量高的原因，并提出了相应的解决措施。

金属热法冶炼钼铁的试验研究

通过试验获得了钼回收率与各影响因素之间的关系，冶炼出了符合ＧＢ３６４９－８７ＦｅＭｏ７０的钼铁合金，稳定试验时钼的回收率平均为９８．６５％。

攀钢碳化高炉渣低温氯化试验研究

对攀钢高钛型高炉渣"高温碳化—低温选择性氯化"工艺中低温选择性氯化部分进行了研究,并在自行设计的100 mm连续式沸腾氯化装置上考察了连续加料、连续排渣条件下氯化温度、停留时间、气流速度、氯气浓度对碳化渣中TiC氯化率的影响规律,并获得了较佳的工艺参数,为下一步的扩大试验奠定了基础。

攀钢氮化钒技术的发展及市场前景

介绍了国内外氮化钒的生产技术及攀钢在研究制取氮化钒技术方面的进展 。

两步法冶炼高钒铁技术探讨

采用650 kVA的电弧炉,探讨了两步法冶炼高钒铁的可行性。认为:控制合适的富渣量是问题的关键。并且两步法冶炼高钒铁能使钒的回收率提高到97.28%,与一步法冶炼高钒铁相比提高约1.8%。

国内外金红石生产现状及需求分析

阐述了目前世界范围天然金红石的产量及需求量,详细介绍了国内外人造金红石的生产现状和工艺特点,对比了国外人造金红石厂家生产工艺的选择经验,分析了我国现阶段采用的生产工艺。统计了现阶段全球天然金红石与人造金红石分布格局,预计了未来10年的天然金红石和人造金红石的产量及需求量变化情况,为国内人造金红石的生产提出了建议。

含钒熟料间歇式浸出工艺研究

介绍了攀钢转炉钒渣焙烧熟料间歇式浸出生产V2 O3的工艺 ,对影响钒浸出率的温度 ,浸泡时间 ,浸、洗次数进行了研究。工业生产表明 :浸洗后残渣中SV降至 0 1 %以下 ,浸出液含钒浓度达到下步工序的要求。

铝热法冶炼金属铬

通过试验得到了铬回收率与配铝系数及单位炉料热效应的关系；同时得到了产品中Ｆｅ，Ｓｉ，Ａｌ等主要杂质元素与配铝系数的关系，并建立了数学模型。应用这个数学模型，采用平均品位只有８２．８５％的三氧化二铬（远低于前人提出≥９４％的要求），冶炼出符合ＧＢ３２１１－８７ＪＣｒ９８．５Ａ标准的金属铬产品，铬的平均收率为８５．４４％。

提钛尾渣处理钛白废水试验研究

为了拓展攀钢提钛尾渣的利用途径及降低钛白企业废水处理成本,进行了提钛尾渣处理钛白废水的试验研究。试验表明,处理钛白废水的提钛尾渣中氯质量分数应≤0.24%,即必须使用洗后提钛尾渣处理钛白废水。随着废水酸浓度的增加及洗后提钛尾渣配比的增加,提钛尾渣与废水中和后p H越来越低;洗后提钛尾渣可代替20%石灰石液体中和废水,中和后p H、滤液及中和渣的化学成分在正常范围内。

攀钢集团钛产业的现状和展望

介绍了攀钢集团钛产业的生产现状,着重介绍了攀钢集团钛精矿以及攀钢集团下属的3个钛白粉厂的生产现状和目前存在的主要问题,并根据国内外钛产业的发展趋势提出了攀钢集团钛产业的发展方向,展望了攀钢集团钛产业的未来。

杂质成分在含钛炉渣硫酸法制钛白中的去向分析

为了考察含钛炉渣作为硫酸法钛白生产原料的可行性,分析研究了含钛炉渣的物相组成以及硫酸法钛白生产过程中杂质成分氧化钙、氧化镁、三氧化二铝、二氧化硅、全铁(TFe)、钒和铬等的去向,并对制得的钛白初品质量进行了分析。结果表明,含钛炉渣中的杂质元素二氧化硅、钒、铬和氧化钙主要进入酸解残渣,氧化镁、三氧化二铝、全铁等主要进入偏钛酸过滤洗涤得到的废液中,进入最终钛白产品的杂质含量很低,不会影响产品质量。

细粒级人造金红石流态化特性的CFD模拟

采用欧拉-欧拉模型,在20 mm宽和80 mm高的二维流化床中,模拟了直径为46μm和密度为4 000 kg/m3的细粒级人造金红石在不同操作气流速度下的流体动力学特性。在操作气流速度u=0.004 m/s时,呈现均匀的散式膨胀;当u=0.005 m/s时,出现鼓泡现象,为聚式流态化,但气泡内固体含量较高;提高气流速度至0.02 m/s,床层内出现固体含量几乎为零的气泡。

钒渣球磨筛分物综合回收利用的研究

研究了以钒渣球磨处理过程中产生的废物为原料，电弧炉熔分回收金属铁和钒渣的方法。金属铁经脱硫、脱磷直接冶炼成纯铁，钒渣用作生产五氧化二钒的原料，从而实现了这种废弃物的综合回收和利用。

利用高钛型高炉渣提钛残渣制砖的研究

提钛残渣是采用高温碳化—低温氯化法从攀钢高钛高炉矿渣中提取钛后的废渣,分析了其物理化学特性,细度模数为0.53,真密度为2.963t/m3,含有3%以上的氯离子和10%的TiO2,结晶矿物成分较多,水化活性较低,可利用其替代灰、砂来制砖,实验采用12%的水泥与提钛残渣可制备出M15等级的免烧砖,采用12.5%的石灰及水泥与提钛残渣可制备出M10等级的蒸养砖。

加氧对碳化渣低温氯化选择性影响的热力学分析

利用Factsage热力学软件及数据库,计算分析了引入氧气对碳化钛渣中TiC和钙镁氧化物氯化的影响,以及加氧选择性强化碳化渣中TiC氯化反应的同时减少或抑制钙镁氧化物氯化反应的调控方案。结果表明,加氧低温氯化可促进渣中TiC的氯化反应进程,提高TiC的氯化率;当低温氯化反应温度为500℃时,在Cl_(2)/TiC摩尔比为1.80~3.50范围内,MgO不发生氯化反应,氧气的引入可以使CaO氯化反应受到抑制,降低CaO氯化率;氯氧气体摩尔比为4.00:1.00,氯化反应使碳化渣中TiC质量分数减小至4.02%时,可将氯化气体切换为氯气与氮气的混合气体,进一步氯化渣中残留的TiC直至2.50%以下;此加氧分步氯化与不加氧直接氯化相比,氯气总消耗量可减少25.69%,CaO总氯化率可减少37.74%。

影响钛白产品清洁度的原因分析

清洁度是影响钛白产品分散性指标评价的关键因素。为了找到影响硫酸法钛白粉清洁度的原因,对分散性测试过程中清洁度的判别方法进行了分析。结果表明,粗颗粒的存在是影响清洁度的主要原因。通过对比分析可知,国内钛白粉中的粗颗粒主要由Ca、Al、Si等组成,最大粒径可达210μm;国外质量较好的钛白粉粗颗粒主要成分为TiO2,粒径多小于30μm。通过对无机表面处理后的浆料拦截筛分,可以有效改善产品的清洁度,进而提高最终钛白产品的分散性。

降低海绵钛致密度研究

开展了降低海绵钛致密度的优化试验,研究了加料速度、反应温度、液面高度以及加料方式对海绵钛致密度的影响。结果表明:采用多点布料和降低料速,海绵钛产品的平均装桶率可达到63.0%和62.6%;还原温度降低100℃和还原液面降低150 mm条件下,装桶率可达到61.3%和61.2%。试验所得产品符合国标中0级品的标准。SEM图像表明试验产品仍保持了原有的层状海绵结构。

含钛碳化高炉渣为原料制备TiCl_4试验研究

借助SEM和EDS,对氯化前后的碳化渣进行工艺矿物学研究,特别是碳化钛的矿物学特征对氯化效果的影响及规律。系统研究了氯化温度、通氯时间、氯气浓度和粒度对氯化率的影响。结果表明：在580℃、氯气体积浓度为50%,通氯时间为30~40 min的工艺条件下碳化渣的氯化效果较佳,碳化钛的最高氯化率达到91.77%,为高炉渣提钛综合利用提供理论依据。