蜗轮泵壳铸造工艺改进

蜗轮泵壳生产批量较大,目前采用的铸造工艺缺陷造成报废率较高,通过浇注四组铸件并分成参照组和改进组,改进铸造工艺相关环节,包括制芯工艺、浇注系统、浇注工艺等。采用新工艺生产的铸件检验后,铸件质量满足各项指标要求,尤其解决了气孔问题。对原工艺进行优化,不仅提高了生产效率和质量,而且降低了生产成本。

中频炉和VOD双联法冶炼不锈钢工艺

介绍了中频炉熔炼及VOD精炼X3CrNiMoN27-5-2不锈钢的生产工艺及措施。采用优质原材料,调整化学成分及出炉温度,控制VOD精炼炉吹氧真空度、吹氧强度、吹氧时间、氩气流量等工艺参数,并结合氧势图和废气温度,准确判断吹氧终点时间和极限真空保压时间,其冶金效果可以达到铸件材质的质量标准。

双金属导热控温装置铸造工艺

针对紫铜-不锈钢双金属控温导热装置铸造工艺的难点,对铸件生产的关键工艺技术进行分析,详细介绍了紫铜-不锈钢双金属控温导热装置铸件的生产工艺,包括浇注位置、浇注系统、冒口、环形芯撑的设计、不锈钢管的保护措施、熔炼工艺等。用上述工艺成功生产了长2 300 mm,重约1.2 t的紫铜-不锈钢双金属控温导热装置铸件,经检验,铸件的化学成分和性能满足设计要求,已成功应用于国内某企业冶金设备。

核电站爆破阀阀体的铸造工艺

为研究爆破阀铸件的铸造工艺，分析了阀体的铸造技术难点，设计了冒口和冷铁及浇注系统，并结合数值模拟优化了工艺方案，确定了型砂工艺、熔炼浇注工艺、热处理和焊补处理等控制措施。实际生产结果表明，爆破阀阀体的化学成分、力学性能和无损检验结果，以及铸件的外观尺寸均达到技术指标要求，充分说明了所设计的铸造工艺是合理有效的。

固溶时效对7K01铝合金组织和硬度及电导率的影响

以7K01铝合金为研究对象,对其进行不同温度固溶和时效处理,研究固溶和时效处理对其微观组织和显微硬度及电导率的影响,探究适合7K01合金的最佳固溶和时效处理方式。结果表明,7K01铝合金最佳的固溶温度范围在470～480℃,该温度区间内第二相回溶充分,固溶强化效果最佳,硬度(HRC)为24.7,电导率为15.85MS/m;经150℃×24h时效后,合金硬度(HRC)和电导率达到最高,分别为49.95和36.1MS/m。

基于ProCAST的压壳铸造工艺设计及优化

针对压壳进行铸造工艺设计、仿真及优化,使用ProCAST软件分别对初始设计和两种方案进行初步模拟,分析充型过程的模拟结果、缺陷分布,确定中注式浇注方案较优。模拟结果显示,中注式浇注方案充型完成时长为3.99 s,在法兰盘底部和铸件心部存在缩孔、缩松缺陷,主要与凝固温度场分布不均及得不到及时补缩有关,需进一步优化该工艺。在铸件法兰处开设一个明冒口进行补缩,3个发热冒口用于改善温度场。最终模拟结果表明,优化工艺显著改善温度场分布、调节凝固顺序并减少了缺陷,保证铸件有较高的工艺出品率。