压载对M4761单晶高温合金再结晶行为的影响

研究了单晶高温合金M4761浇注完成后的铸态组织特征,以及在不同压载、不同固溶温度下M4761单晶合金再结晶组织演变规律。结果表明:由于凝固偏析的存在,M4761单晶高温合金枝晶干与枝晶间显微组织存在明显的差异,枝晶干γ’尺寸比枝晶间小;M4761单晶高温合金再结晶层深度随着固溶温度、载荷的增加而增大,当固溶温度低于1220℃时,再结晶层深度增加缓慢,接近γ’相溶解温度(约1220℃),再结晶深度增加速度加快;再结晶晶界处,γ’相富集且尺寸较大,从压痕表面到再结晶的晶界处,γ’相的尺寸由小变大,由晶界到合金内部基体处,γ’相均匀分布。固溶温度较高时,γ’相钝化呈球状形貌。

长期时效对燃气轮机叶片用镍基高温合金微观组织的影响

研究了燃气轮机叶片用镍基高温合金在800℃、850℃和900℃下分别长期时效1 000 h、3 000 h和5 000 h后的组织。结果表明,γ'沉淀相生长动力学遵循LSW熟化理论,长期时效过程中一次碳化物MC主要退化为M23C6型碳化物,且未发现有害相TCP相,表明合金具有良好的热稳定性。

铸造镍基高温合金K447的高温氧化行为

用静态增重法测定了铸造镍基高温合金K447在700℃～950℃空气中的恒温氧化行为，其氧化动力学符合抛物线规律．在900℃以下为完全抗氧化级，在900℃～950℃为抗氧化级．X射线衍射、扫描电镜和能谱分析表明，K447氧化膜分为3层：外层是疏松的Cr2O3和TiO2的混合物，并含有少量的NiO及NiCr2O4尖晶石；中间层是Cr2O3；内氧化物层是Al2O3，并含有少量TiN．

化学成分和热处理工艺对1Cr10Mo1NiWVNbN转子钢力学性能的影响

采用力学性能测试和显微组织分析等方法研究了化学成分和淬火温度、回火温度、淬火冷却速率及回火冷却速率等热处理工艺参数对1Cr10Mo1NiWVNbN转子钢力学性能的影响。结果表明:为获得最佳的综合力学性能,钢中碳、氮含量宜控制在中下限,钒、铌含量宜控制在中上限,镍、锰含量宜控制在上限,铬含量宜控制在下限;随淬火温度的提高,试验钢强度不断增加,韧性下降;随二次回火温度的提高,强度下降,塑性略有增加,冲击功增加,但为满足技术条件的要求,二次回火温度需高于690℃;随淬火冷却速率的降低,强度、塑性、韧性均降低;随回火冷却速率的降低,强度略有增加,韧性略有下降。

大型汽轮机末级叶片钢中夹杂物及其组织对疲劳强度和应力腐蚀性能的影响

对非金属夹杂物含量超标的Cr Ni Mo V N材料进行了疲劳和应力腐蚀性能试验。结果表明:该批材料腐蚀疲劳数据散乱。其主要原因是材料存在由成分偏析引起的层状结构和组织结构不均匀,夹杂物超标和分布不均匀。但对应力腐蚀性能无显著影响。

热处理工艺对1Cr12Ni3Mo2VN耐热钢力学性能的影响

研究了热处理工艺对1Cr12Ni3M02VN钢力学性能的影响。结果表明，淬火温度超过1030℃时．钢的奥氏体晶粒显著长大，导致抗拉强度和冲击韧度都显著降低；淬火加热时间即奥氏体化时间为0．5～1h时，钢的抗拉强度和冲击韧度均明显下降；淬火加热时间超过1h，二者的变化不大。若淬火和回火冷却速度过低，则沿晶界析出碳化物M23C6，从而导致冲击韧度明显下降。

硅基陶瓷型芯的制造工艺研究进展

硅基陶瓷型芯是精铸行业应用最广泛的陶瓷型芯。文章重点阐述了影响硅基陶瓷型芯性能的主要因素:粉料成分、粉料粒度分布、粉料与增塑剂比例和烧结工艺,并介绍了这些因素的相关研究进展。

镍基单晶高温合金定向凝固的数值模拟

概述了目前国内外镍基单晶高温合金定向凝固数值模拟的研究进展,定向凝固过程的数值模拟由宏观向微观转变,详细介绍了微观组织数值模拟的几种主要方法:决定论方法、随机论方法和相场方法,评述了这几种方法的特点以及局限性,指出宏观和微观现象的完整耦合可以对镍基单晶高温合金凝固过程做出更加准确的模拟预测。

注塑成型软件在燃机叶片蜡模成型过程中的应用

文章采用Moldflow软件模拟了燃机精密铸造叶片蜡模成型过程。通过注射实验发现,模拟结果与试验结果具有较好的一致性。通过Moldflow软件可以有效地给出精铸蜡模模具优化设计方案,同时可有效地预测蜡模的收缩和变形,以及陶瓷型芯在射蜡时的受力,从而对改进工艺方案提供指导。

无定形二氧化硅在熔模精密铸造中的应用研究

文章研究了无定形二氧化硅在熔模精密铸造中的应用。主要通过热重-差热曲线和热膨胀曲线,结合相变规律,研究无定形二氧化硅在应用过程中发生的物理化学变化,用于指导陶瓷型芯和陶瓷型壳开发与生产。

锻造对汽轮机叶片钢力学性能的影响

通过对汽轮机叶片钢1Cr12Ni3Mo2VNbN的原钢锭及其经锻造后的叶片进行性能热处理,以制取两种状态的试样,系统研究了锻造历史对示波冲击、低周疲劳、疲劳裂纹扩展速率、断裂韧性的影响。结果表明,材料经锻造后,总的冲击功不变,但裂纹形成功随之增大,构件的安全性增加,疲劳性能得到改善,ΔK_(IC)值降低0.8%,疲劳裂纹扩展速率明显缓慢,J积分值大幅度增大,J积分较K_(IC)有更好的适用性。

超临界与超超临界汽轮机组用材

通过对国内外超临界与超超临界汽轮机组主要零部件如转子、叶片、汽缸、螺栓等使用材料的分析与总结,对超临界与超超临界机汽轮机组的选材与用材进行探讨,并对超临界与超超临界汽轮机组用材与选材提出一些建议。

大尺寸重型燃机叶片三坐标测量方法

由于重燃叶片尺寸大,且目前没有明确的测量基准,文章在一般的6点找正方法的基础上进行改进,增加了精建坐标系的过程。对两种找正方法进行对比,结果表明,精建坐标系更接近叶片的理论坐标系,在精建坐标系下进行尺寸检测,其测量的结果具有更高的可信度和可重复性。

熔模精密铸造用陶瓷型壳研究进展

文章介绍了熔模精密铸造用陶瓷型壳研究进展,主要包括陶瓷型壳裂纹修补方法和避免陶瓷型壳在脱蜡过程中产生裂纹的方法.

600℃以上超超临界汽轮机组用材

概述了国内外超超临界汽轮机组的发展状况,详述了超超临界汽轮机组用材的发展趋势、选材标准和研制现状,并结合东汽超超临界汽轮机组用材,探讨了东汽超超临界汽轮机组用材料的发展方向。

重型燃机叶片熔模精密铸造陶瓷型芯开发

文章介绍了一种重型燃机叶片用硅基陶瓷型芯制备方法,测试了型芯显气孔率、吸水率、体积密度、抗弯强度和热变形性能。结果表明,制备的硅基陶瓷型芯显气孔率为32%～36%,吸水率为21%～24%,体积密度为1.48～1.56 g/cm^3,室温强度为15～25 MPa,1 450℃高温强度为18～26 MPa,热变形量小于0.3 mm,满足燃机叶片精密铸造要求。

熔模精密铸造用陶瓷型壳脱蜡开裂研究及解决方法

文章介绍了一种解决陶瓷型壳开裂的方法,包括采用陶瓷型壳制作工艺,制得一定厚度的陶瓷型壳;在陶瓷型壳容易出现裂纹部位的陶瓷型壳外表面沿常见裂纹方向覆盖一定厚度的蜡片;将陶瓷型壳放入脱蜡设备中,采用高温高压水蒸汽进行脱蜡。该方法可以有效消除型壳在脱蜡过程中产生裂纹。

陶瓷型芯注射成型过程的计算机模拟研究

采用Moldflow计算机仿真技术,模拟了某燃机空心透平叶片熔模精密铸造用陶瓷型芯的注射成型过程,并采用短射试验验证了模拟结果。预测了该陶瓷型芯产生熔接线和气穴等缺陷的部位,对比了平均体积收缩率和尺寸检测结果,分析了陶瓷型芯中的石英玻璃棒的应力情况。

熔模铸造空心叶片用陶瓷型芯浆料分析

通过溶解过滤方法对某外来陶瓷浆料进行分离后,利用红外光谱(IR)、气相-质谱联用色谱(GC-MS)对增塑剂部分进行分析,结果表明其主要成分为低温石蜡,熔点50℃,并含有少量邻苯二甲酸二乙酯;利用激光粒度仪、电镜和EDS对粉体部分进行分析,结果表明基体为石英粉,矿化剂为锆英粉。该陶瓷浆料的分析结果对公司陶瓷型芯的研究具有重要的推进作用。

重型燃机涡轮空心叶片定向凝固数值模拟

文章采用铸造模拟软件Procast,模拟了重型燃机涡轮空心叶片的定向凝固过程,研究了不同的抽拉速度对凝固时固液界面形态及铸件微观组织的影响,得到了较优抽拉速度。模拟结果表明,随着抽拉速度减小,固液界面趋于水平,定向柱晶分布均匀,取向良好。对模拟得到的较优抽拉速度进行试验验证,制备了具有较为理想的晶粒组织的实物叶片。