影响CVD金刚石断裂强度的因素

按照Griffith微裂纹理论,讨论了影响CVD金刚石断裂强度的因素。结果表明,较高的生长温度,较低的生长速率,较小的晶粒尺寸,较少的微观缺陷,较高的金刚石纯度,可以提高CVD金刚石的断裂强度。

带横向外凸筋多楔轮旋压成形规律及工艺研究

为解决带较高横向外凸筋的多楔轮需整体成形三凸筋且凸筋部位难成形的问题,采用多道次旋压成形工艺方案并采用基于SIMUFACT的有限元模拟和实验相结合的方法对其成形过程进行研究.基于旋压成形工艺理论分析,建立了旋压成形有限元模型.模拟分析了圆形板坯成形过程中应力、应变场分布,分析了第1至4道次旋压成形过程中材料塑性流动规律.总结了不同旋压设备工艺参数下零件成形效果,分析表明不同旋轮进给速度与摩擦系数对多楔轮凸筋充填效果和成形载荷存在较大影响.并以旋轮进给速度、摩擦系数、芯模转速为自变量,建立3因素3水平正交试验,获得每种工艺方案下最大成形载荷、凸筋充填程度数据.结合灰色理论对带横向外凸筋多楔轮旋压成形工艺参数进行了优化,证明了在较小的旋轮进给速度与摩擦系数下能够保证凸筋的充填质量和零件整体的成形效果,在CDC-S100E/R4旋压机上进行了试验,成功将初始板坯由3.0 mm整体增厚到3.4 mm,凸筋部位增厚到6.9 mm,验证了该成形方案与灰色系统理论优化的可行性.

双质量飞轮驱动齿盘旋压增厚成形工艺研究

针对汽车双质量飞轮驱动齿盘外缘为原始板厚的3~5倍的特点,以SIMUFACT软件分析为手段,对双质量飞轮驱动齿盘多道次旋压增厚成形工艺进行研究.基于旋压增厚成形工艺的理论分析,设计出多道次旋压增厚模具并建立了旋压增厚成形有限元模型.以第1道次旋压增厚成形为例,分析了成形过程中应力场分布及板坯的变形情况.同时在板坯表面设置4个测量点分析第1道次旋压增厚成形过程中金属的流动规律,从而总结出第2至5道次的旋压增厚成形规律.以旋轮进给速度、摩擦系数、芯模转速为自变量,进行三因素三水平正交试验,获得最大成形载荷、增厚程度数据.结合灰色理论对双质量飞轮驱动齿盘旋压增厚成形工艺参数进行了优化,在CDC-4S80旋压机上进行了试验,结果表明:在旋压增厚过程中板坯所受径向力最大、切向力次之、轴向力最小;较小的摩擦系数与旋轮进给速度有利于提高零件的成形质量;通过物理试验成功将板坯外缘由3 mm增厚到10.5 mm,验证了该成形方案与灰色系统理论优化的可行性.

铲旋工艺的有限元分析及试验研究

针对含法兰盘双筒形零件内筒成形的铲旋工艺,设计了一种半封闭式双铲旋轮结构,基于Simufact软件平台建立三维铲旋刚塑性有限元模型,对铲旋工艺的成形效果进行分析,并采用CDC-60型旋压机床进行试模验证试验.结果表明,在铲旋成形过程中,变形区的金属始终处于受力不均、受挤压的状态,从而发生轴向、径向、切向的位移,并产生轴向长高、径向增厚的效应.在铲旋成形后期,底部金属所受小变形区的阻力作用增强,使其径向增厚受阻,从而在筒壁内侧出现了欠料缺陷,而且进给距离越大,其增厚效应和欠料缺陷越明显.试验所得旋轮内筒的有效高度和壁厚分别为35.0、6.9 mm,超过铲旋厚度的15和3倍,试模试验结果与模拟结果的误差小于10%,从而验证了数值模型的可靠性和半封闭式铲旋轮结构的可行性.

扭转减振器壳体带轮旋弯成形工艺研究

针对具有特征结构的扭转减振器壳体带轮的整体成形工艺研究,对壳体带轮这类回转体零件的生产与开发具有重要意义。提出一种结合板材旋弯成形工艺和旋轮结构设计,整体成形扭转减振器壳体带轮。通过有限元模拟,建立两道次旋弯成形模型,旋轮沿径向进给过程中,使板坯外缘发生压缩增厚和弯曲聚料后的二次增厚,并采用标记点法分析变形区等效应力和材料流动。结合壳体带轮结构特点,提出一种“旋弯增厚、聚料增厚”旋轮结构设计准则,通过旋轮特征结构有效控制变形区金属流动,由此获得用于成形多楔齿的特定区域。对成形过程中零件瞬时截面的定量分析,结合旋轮结构设计准则和材料流动速率,确定旋轮弧面半径和圆心角。在目标成形工艺参数下,有限元数值模拟和试验结果基本一致,凸筋成形饱满,特征区域增厚到最小厚度值,验证了金属板材旋弯成形理论和旋轮结构设计准则的可行性。

1100铝合金双滚轮滚压包边模拟及实验研究

目的研究双滚轮滚压包边工艺在1100铝合金包边成形中应用的可行性。方法结合有限元模拟和L16(45)的正交模拟试验,研究1100铝合金双滚轮滚压包边过程中翻边高度、TCP-RTP距离、滚轮半径、圆角大小及滚压速度等因素对包边成形情况的影响规律,以及各因素对波浪起皱量及伸缩量的影响趋势,分析缺陷产生机理。结果各工艺参数对波浪起皱量和伸缩量的影响显著性排序分别为:翻边高度>TCP-RTP值>滚轮半径>圆角半径>滚压速度;圆角半径>滚压速度>翻边高度>滚轮半径>TCP-RTP值。双滚轮滚压包边中使1100铝合金板材产生波浪起皱和伸缩量的临界应力分别为30和20 MPa。结论根据正交试验结果选取最优参数组合进行模拟和实验,结果表明实验结果波浪起皱系数与伸缩系数分别为4.20%和4.98%,成形质量较高,证明了双滚轮滚压包边的工艺合理性。

基于WWW协同式CAI课件的制作与应用

讨论了基于Internet的网上协同式CAI课件的制作技术,详细介绍了一个用J++实现的基于Web环境的协同式计算机辅助教学软件的设计,并给出了一些关键技术。

碳钢主蒸汽管道的石墨化检测

采用金相复型技术,利用XJB-200金相检测仪、PME-323UN金相显微镜,对火力发电 机组主蒸汽管道进行了石墨化检测。结果表明,该主蒸汽管道的弯头、焊缝热影响区和三通等 部位石墨化严重,部分部件需要更换。

多用途等离子弧加热器的研制

研制了一种等离子弧加热器,它具有引弧快捷、连续工作时间长、功率调节方便的优点,可以应用于电站锅炉等离子弧无油点火、助燃,煤化工的热源,垃圾焚烧,化学气相沉积等领域。

双筒形皮带轮多道次拉深成形工艺

目的研究双筒型带轮多道次拉深成形过程。方法根据冲压手册计算拉深道次与凸、凹模尺寸,并采用有限元模拟软件DEFORM,模拟分析多道次拉深成形过程。根据理论计算得出需要8道次拉深成形双筒形带轮。结果随着成形道次的增加,内筒及外筒圆角处累积的应力应变值最大减薄最严重,从外筒至内筒壁厚持续减小,其中内筒底部圆角为厚度最小处。结论通过8道次拉深的方法成形出所需的零件,零件壁厚达到所需要求,并成功试验出成形质量较好的样件。

CVD金刚石膜沉积设备的稳流控制电路

研制了DCPLASMAJETCVD金刚石膜沉积设备电源的稳流控制电路。该电路利用负反馈原理,通过SG3524调节输出脉冲的占空比,推动IGBT,为磁饱和电抗器提供控制电流,达到电源稳定输出电流的目的。

温度监控装置在CVD金刚石膜沉积设备中的应用

介绍了一种温度监控装置,并结合其在等离子体喷射CVD金刚石膜沉积设备中的使用情况,论述了该温度监控装置的工作原理,给出了监控的驱动电路,并对该电路进行了分析,最后在沉积结果中选取了两种典型的金刚石膜晶粒形貌做了比较,经过多次沉积实验证明,本温度监控装置的引入大大降低了值班人员的劳动强度,明显改善了金刚石膜的质量和完整性,提高了产品的出材率。