某产品击发机构装配技术研究

某产品击发机构装配,完全靠人工把持并逐个零件的进行组装,特别是在本体上组装击锤铆件,扭簧和簧轴时,难度大,耗时长,操作人员易疲劳,是影响和制约生产效率提高的瓶颈工序。通过对工艺过程的研究与分析,提出了用增加辅助工装的办法来解决这一问题。设计了击锤板垫套,使得击锤板两侧的圆孔轴线与对应的本体圆心在同一轴线上,保证了簧轴能顺利地一次装入;此外,设计增加了本体装配专用座,其作用有二:首先它代替了手工把持,能保证前述装配的快速与稳定进行,简化操作流程,节省时间;第二能有效抵抗击锤铆件翻转时产生的扭矩,并将后续的击锤铆件翻转等操作合并在同一工序完成,直至击发机构一次装配结束,省去了流转交接等非装配时间。改进后的试验结果表明,其装配效率提高了60%以上,操作人员的疲劳感明显降低,这为优化生产组织与定额管理,减小操作人员,降低生产成本,提高经济效益,提供了充分条件与保证,创新成效显著。

准双曲面齿轮齿坯CAD/CAM集成系统

论述了准双曲面齿轮齿坯CAD/CAM集成系统的结构、功能及其原理。利用该系统能够在较短的时间内完成齿坯的几何设计、零件图绘制、NC源代码的生成,并能驱动数控机床实现齿坯的精确加工,具有较大的实用性。

某药模底座失效分析

通过对2号药模底座的化学成分分析、断口宏微观形貌观察、金相组织检测、硬度检测及药模底与压药冲子的配合间隙检查,得出药模底座断裂的性质为脆性断裂;药模底座R角交接处粗大的加工刀痕,R角过渡不圆滑是药模底座断裂的主要原因;磨削不当产生了二次淬火马氏体,使得药模底座底部的组织脆性增加、应力增强,是药模底座断裂的重要原因;材质不良对药模底座的断裂也有重要影响;压药冲子与药模底座之间的配合间隙过小,导致压药冲子与药模底座间产生较大应力集中,也是药模底座断裂不可忽视的因素。

引导筒制造工艺及工装量具设计

X型引导筒是由玻璃钢筒、钢筒组成,装配后经检测,合格率仅有50%。通过对产品图和工艺过程深入研究分析,找出了合格率低的原因,采取了切实可行的措施。一是优化了钢筒机加工艺,提高了钢筒同轴度;二是改进了装配工装,保证玻璃钢筒与钢筒装到位,并在压紧状态下固化,减小了引导筒在固化过程中变形;三是对检测方法进行改进,设计了同轴度量具,消除了钢筒的垂直度误差,减小了玻璃钢筒、钢筒的圆柱度误差影响。通过以上创新,引导筒制造合格率由50%提高到95%,降低了生产成本,提高了经济效益,创新成效显著。

多圆柱嵌件装填工艺和均匀振动物料装置设计

上、下半壳套的原工艺是往模具里面装入数百片圆柱嵌件,模具上端内孔装入上芯、上芯套,用手锤振动敲击模具芯子使上芯、上芯套与模具上端面齐平,效率特别低。研究设计了一种均匀振动物料装置,往模具里面装入多圆柱嵌件后,用压紧装置压紧芯子组件,振动装置自动振动敲击模具,使嵌件到位,创新成效显著。

车轴热轧裂纹分析

车轴用材料20Mn2低合金结构钢,在热轧过程中出现了沿周向平行分布的裂纹,通过化学分析、金相检测、力学性能检测发现,辊角设计不当,轧制时易产生折叠,这是裂纹产生的外部原因;原材料中含有大量的非金属夹杂物、带状组织,造成材料综合力学性能下降,尤其是材料在高温下屈服强度下降,这是裂纹产生的内部原因。