还原-中和沉淀-低酸浸出方法富集低浓度含锗浸出液中的锗

采用“还原-中和沉淀-低酸浸出”方法从低浓度含锗浸出液中高效富集锗,研究了还原中和沉淀和低酸浸出过程主要影响因素对锗分离富集的影响。结果表明,在硫化锌精矿用量为2 g/L、氧化锌烟尘用量为19 g/L、反应温度为80℃、还原时间为20 min、中和时间为240 min的条件下,锗沉淀率可达97.24%;在初始硫酸浓度为165 g/L、液固体积质量比为4 mL/g、浸出温度为60℃、浸出时间为60 min的条件下,锗浸出率可达98.78%。

电磁悬浮下氢还原气氛对硅铁合金脱磷的影响研究

磷杂质的去除是生产纯净度高的冶金级硅的关键。相对于传统方法,电磁悬浮精炼技术具有避免坩埚污染、使材料内部成分均匀、高温快速熔炼等特点,该方法可以实现硅铁合金中磷杂质的去除。通过控制悬浮氢还原气氛的浓度、悬浮时间及悬浮温度,探索了脱除硅铁合金中磷杂质的机理及效果。结果表明,当氢还原气氛为50%Ar-50%H_(2)、气体流量为1000 mL/min、悬浮时间为2700 s、悬浮温度为1750℃时,硅铁合金的脱磷效果最好。

湿法炼锌铁渣源头减量技术

以氧化锌烟尘浸出液沉锗后液为原料,氧化锌烟尘为中和剂,高锰酸钾为氧化剂,采用两段逆流中和工艺,实现湿法炼锌铁渣从源头减量。研究表明,在氧化锌烟尘用量5g/L、反应温度80℃、中和反应时间1 h条件下,溶液砷含量从719.20 mg L降低至8.60 mg L,砷脱除率达到98.83%,渣量降低至8g/L。渣经过艾萨炉炼铅系统处理,可实现锌、铅、锗有价金属的回收和砷的集中处置。

SO_(2)还原浸出净化渣中钴的试验研究

采用SO_(2)还原浸出工艺从湿法炼锌净化渣制备钴渣中高效浸出钴,研究了初始硫酸浓度、浸出时间、反应温度、SO_(2)气体浓度以及高浓度SO_(2)二段式浸出对湿法炼锌净化渣中钴浸出率的影响。结果表明,在液固比为10,初始硫酸浓度为20 g/L,浸出时间为24 h,反应温度为50℃,SO_(2)气体流速为0.15 L/min,SO_(2)气体浓度为0.25%时,钴的浸出率能达到94.50%;相同液固比、初始硫酸浓度、反应温度、SO_(2)气体流速的条件下,一段通10%SO_(2)气体2 h,二段不通气浸出反应12 h,此时的钴浸出率能达到94.68%。

艾萨炉炼铅烟尘氧压浸出工艺研究

采用氧压浸出工艺从艾萨炉炼铅烟尘中高效浸出锌、镉,研究了氧压浸出温度、初始硫酸浓度、氧压浸出时间、氧气压力、液固体积质量比对锌、镉浸出率的影响。结果表明,在初始硫酸浓度为40 g/L,液固体积质量比为3 mL/g,氧压浸出温度为120℃,氧压浸出时间2.0 h,氧气压力为0.6 MPa,搅拌速度为600 r/min的条件下,锌、镉浸出率分别为72.19%、96.95%。

超声波辅助硫磺还原铬酸钠的试验研究

针对现有铬酸钠还原过程存在成本高、速度慢、液固分离困难、产物中杂质高等问题,研究了超声波辅助硫磺还原铬酸钠工艺,重点考察了硫磺加入方式、硫磺用量、NaOH浓度、还原温度等因素对铬还原沉淀率、硫磺利用率的影响。结果表明,在硫磺用量为理论量1.05倍,还原温度80℃,反应时间180 min,NaOH浓度15 g/L的较佳工艺条件下,铬沉淀率为98.82%,硫磺利用率为99.82%,还原产物Cr含量47.53%,S含量0.073%,还原沉铬液Cr<0.5 mg/L,符合污水排放标准《GB21900-2008》中对排放废水Cr浓度的要求。

铜冶炼硫化砷渣高效浸出技术研究

以铜冶炼产生的硫化砷渣为研究对象,采用空化氧化协同浸出技术实现砷的高效浸出。结果表明,在反应温度65℃、液固体积质量比5∶1、反应时间2 h、双氧水用量1.0倍理论用量、超声波功率300 W条件下,经一段浸出,渣含砷从38.72%降低至4.80%、砷浸出率95.96%。

废旧阴极碱性浸出液制备冰晶石

以废旧阴极碱性浸出液为原料,采用二氧化碳气体碳分制备冰晶石。结果表明:在二氧化碳流量0.7 L/min、室温、反应时间2.0 h、终点pH 9~10的条件下,碳分产物中冰晶石含量可达到60%,杂质为硅酸铝、结晶水和氢氧化铝。采用氢氟酸除杂,在氢氟酸用量1.75倍理论用量、反应时间2.0 h、反应温度60℃、液固比3的条件下除杂,冰晶石品位可提升至99.50%以上,满足铝电解质量要求,实现了从废旧阴极碱性浸出液中回收利用冰晶石。

氧化锌烟尘中锌、锗、铟的高效浸出试验研究

采用“常压浸出-氧压浸出”工艺从氧化锌烟尘中高效浸出锌、锗、铟。研究了常压浸出、氧压浸出过程中各主要影响因素对锌、锗、铟浸出率的影响。结果表明,在“常压浸出-氧压浸出”最佳工艺条件下,氧压浸出渣中锌、锗、铟的含量为2.26%、99.4 g/t、64.8 g/t,锌、锗、铟累计浸出率可达到96.15%、91.58%、87.90%。