超临界机组用9Cr钢铸件热加工工艺优化

针对现行超临界机组用9Cr钢铸件热加工工艺存在生产周期长等问题,本文探究并提出了打箱、预备热处理、回火、补焊和焊后回火处理优化工艺参数。采用高温打箱方式缩短生产周期15~20天;在AC3附近进行预备热处理能够消除组织遗传,细化晶粒尺寸;采用补焊后冷却到80℃以下和去氢处理能够减少补焊次数;控制加热和冷却速率可以有效防止铸件裂纹。

燃气轮机涡轮壳体铸造

涡轮壳体结构复杂,壁厚相差大,尺寸精度控制困难,并且易产生表面缺陷、缩松、裂纹等问题。通过对涡轮壳体的结构、质量要求和使用状况进行分析,从铸造工艺、浇注工艺、型砂工艺、热处理工艺等多方面提出了相应的解决方案。采用组芯结构、1.5%~1.9%的收缩率和防变形拉筋保证了气道的尺寸精度;采用底注式浇注系统、合理的液面上升速度等措施防止夹杂和缩松缺陷,保证了铸件内部质量;采用铬铁矿砂作为面砂、气道内使用铬铁矿砂的工艺保证了铸件表面质量和气道壁的补缩效果;采用专用料盘固定,控制加热和冷却速度,防止了铸件热处理变形。

Mo、Ni、Cu对高炉衬板用Cr26高铬铸铁铸态组织和性能的影响

采用正交试验法研究了Mo、Ni、Cu对高炉衬板用Cr26高铬铸铁铸态组织和性能的影响,以宏观硬度和冲击韧度为考察指标,对3种合金元素含量进行了优化设计。研究结果表明,单一合金元素对该高铬铸铁硬度和冲击韧度影响以Ni最为显著;而任意两种合金元素的联合作用效果以Mo加Cu最为显著。当合金元素含量为0.6%Mo、0.7%Ni和1.0%Cu时,获得的高铬铸铁综合性能最佳,铸态硬度为55.5 HRC,冲击韧度αk为7.4J.cm-2,铸态显微组织由六角形M7C3初生碳化物,M7C3共晶碳化物和奥氏体组成。

空气冷却在超超临界蒸汽轮机铸钢件生产中的应用

依据冷铁激冷的理论,基于高压内缸铸件的结构,在喷嘴处设计了2块砂芯,通过理论计算冷却量,设计φ25 mm进气管和φ20 mm出气管,压缩空气压力为0.7 MPa,通压缩空气时间为180 s。结果显示,出口温度比进口温度高40℃以上,降低了砂芯周围钢液的温度,从而避免了狭窄气道的粘砂问题。

高炉衬板用Cr26高铬铸铁热处理工艺研究

利用正交试验法研究了淬火温度、保温时间和回火温度对Cr26高铬铸铁组织与力学性能的影响,并优化了热处理工艺参数。研究结果表明,随着淬火温度的提高,Cr26高铬铸铁淬火硬度随之增加;而延长淬火保温时间,淬火硬度则出现先升高后下降的趋势;三因素对Cr26高铬铸铁热处理后力学性能影响的大小顺序为:淬火温度、回火温度、淬火保温时间。最佳热处理工艺为1000℃×2h,风冷+260℃×2h,空冷,对应Cr26高铬铸铁力学性能为:HRC59.5,αK=8.0J·cm-2,组织为马氏体+M7C3碳化物+二次碳化物+残余奥氏体。

高炉溜槽衬板研究和应用现状

综述了目前高炉溜槽衬板研究现状和应用情况,对溜槽衬板的使用工况条件和技术性能要求进行了深入地分析,对溜槽衬板结构和选材原则及制备工艺进行了详细地讨论。提出了目前高炉溜槽衬板应用研究中存在的问题,并指出了今后研究和应用的发展方向。

五包合浇生产122t葛洲坝转轮体铸件

基于葛洲坝水电站转轮体的结构特点及冶炼设备和天车起吊能力,制定了5包合浇、2包补浇冒口的浇注工艺及在地坑中于880~900℃切冒口的打箱工艺。通过空包演练浇注过程,确定了每包出钢、保温和浇注的时间,成功浇注了净重122 t的葛洲坝水电站转轮体;采用地坑中热切冒口、利用余热退火工艺,弥补了天车能力不足,保证了铸件的顺利生产。

机制砂在铸钢覆膜砂上的应用

根据福耀机制砂与海砂的性能特征及用砂成本考量,介绍了分别采用同等配方及工艺,将机制砂应用于铸钢覆膜砂的覆膜、制芯、浇注等生产工序,与海砂铸钢覆膜砂进行对比验证及研究,结合铸件表面要求,得出可以由机制砂替代海砂应用于铸钢覆膜砂。

福耀高硅砂在铸造生产中的应用

介绍了福耀高硅砂的物性指标和在铸造上的应用情况,并通过生产实践得出,砂的SiO_(2)含量>99%、角形因数≤1.35、酸耗值≤5 mL/50 g、灼减量≤0.5%、耐火度高达1750℃,再经合适粒度级配,在普通砂型、覆膜砂和3D打印砂型的铸钢件生产上使用效果良好。

重型燃气轮机铸件点状缺陷的修补

重型燃气轮机铸件在精加工后发现有点状缺陷。介绍了采用焊接修补点状缺陷的要点,包括挖掘、焊前预热、焊补和焊后处理。结果证明,该修复工艺能够解决精加工后铸件的变形和焊接硬点问题,避免铸件报废。

铸造冷却速率对CB2钢微观组织和力学性能的影响

采用SEM、TEM和拉伸试验机研究了铸造冷却速率对CB2钢的显微组织和力学性能的影响,分析不同冷却速率对CB2钢中夹杂物的含量、马氏体板条的宽度、析出相的形态和δ铁素体的含量的影响。研究发现:CB2-F和CB2-S钢的夹杂物比例分别为0.196 9%和0.0655 6%;两种钢的马氏体板条平均宽度分别为268.90 nm和301.46 nm;较大的冷却速率能够细化钢中的M_(23)C_6相,并能够减少室温下钢中δ铁素体的含量。较高的冷却速率可以提高CB2钢的强度。此外,在回火后的CB2-S钢的δ-铁素体中观察到长度约为100 nm,直径约为20 nm的M_3C相。δ-铁素体的存在降低了CB2-S钢的析出强化和位错密度。

高压内缸服役期裂纹产生原因分析及预防

采用电子显微镜和XRD能谱分析等方法,对高压内缸在服役期间产生裂纹的原因进行分析。结果表明:晶间疏松、晶界上存在的非金属夹杂物是裂纹产生的主要原因,同时无损检测工艺不合理也造成了裂纹未检出。通过改善R角处的补缩条件、提高脱碳量到0.3%~0.4%,能够避免裂纹的产生;采用10 mm×10 mm的斜探头,并把扫查灵敏度提高到?3 mm+12 dB,确保检测出R角区域的缺陷。

浅谈喷涂方式对铸钢件表面质量的影响

针对碱性酚醛树脂砂型喷涂醇基涂料,研究了不同的喷涂方式对砂型表面硬度的影响。试验结果表明,醇基涂料会降低碱性酚醛树脂砂型表面硬度,而理想的喷涂方式可有效减少砂型表面硬度降低,从而能够得到最佳的砂型硬度,满足高表面质量铸钢件生产。

新形势下铸钢企业可持续发展之路的探索

本文阐述了在当前铸钢企业面临的严峻形势下本公司的一些管理经验,在提高产品质量、缩短生产周期、降低生产成本、延伸产品链等方面探索了铸钢产品的可持续发展之路。

重型燃机精加工后点状缺陷修复工艺

本文阐述了重型燃机精加工后的点状缺陷挖缺、预热、焊接修复工艺要点。实践证明,采用该种修复工艺能够解决精加工后的变形和焊接硬点问题,避免了铸件报废的风险。

无合金化的GP280GH铸钢件性能热处理实践

本文对GP280GH铸件在无合金化情况下进行热处理工艺试验,确定了满足性能和本体硬度要求的工艺方案。实践证明,采用890℃×14 h+610℃×8 h调质的工艺能够满足性能要求。