TG酶耦合糖基化改性花生饼蛋白质功能特性及其在面包中应用研究

采用谷氨酰胺转氨酶(TG酶)耦合糖基化改性花生饼蛋白质,并研究改性花生饼蛋白质的功能特性及其在面包中的应用。结果表明:B组(花生饼蛋白质与葡萄糖质量比4:1)与未改性花生饼蛋白质相比,面包感官评分最高。改性后花生饼蛋白质的乳化活性和起泡性显著提高。与空白组相比,B组制作的面包的比体积、含水量、弹性显著增加,硬度显著降低。B组面包室温储存10d的霉菌数量略高于A组(花生饼蛋白质与葡萄糖质量比3:2)。

大豆分离蛋白及大豆浓缩蛋白喷涂造粒生产实践及工艺对比

旨在优化大豆蛋白粉的生产工艺流程,介绍了大豆分离蛋白和大豆浓缩蛋白的3种喷涂造粒工艺(流化床喷涂造粒工艺、高效混合机喷涂造粒工艺、风运管道喷涂造粒工艺)的生产工艺流程以及工艺特点,并对比分析这3种喷涂造粒工艺的优缺点。如果只从蛋白粉的不飞扬性考虑,风运管道喷涂造粒工艺具有更大的优势;如果从蛋白粉的不飞扬性及蛋白的功能性两方面考虑,则采用流化床喷涂造粒工艺更合适。

玉米胚芽预榨饼浸出中湿粕脱溶的生产实践

在玉米胚芽预榨饼浸出制油过程中,湿粕脱溶是一个很重要的工序。基于玉米胚芽预榨饼的特点,对其浸出过程中湿粕脱溶工艺和设备进行了改进,并应用于生产实践。采用浸出器强制沥干和新型的高料层蒸脱机的技术方案,在强制沥干真空度1500 Pa、蒸脱机脱溶层净高3600 mm、脱溶时间35~40 min条件下,粕残溶达到650 mg/kg及以下,闪爆实验合格。通过采用新工艺和新技术,能在保证玉米胚芽粕产品品质的同时达到节能降耗的目的。

油脂脱色工艺中过滤机吹扫废气的热能回收及异味处理工艺设计与探讨

节能和环保是当前油脂加工厂所面临的两大课题,也是油脂工程技术人员研究、创新的重点方向。油脂精炼工艺中,脱色过滤机交替使用,每间隔一定时间就需要倒罐、蒸汽吹扫,吹扫产生的废气中98%~99%为蒸汽,1%~2%为空气,温度达到140℃,且因携带油脂过氧化物、白土腥味等成分而具有一种刺鼻难闻的异味。在传统精炼工艺中这些废气被直接排放到室外大气中,不仅造成了能源浪费,也对环境造成了严重的污染。

我国大豆蛋白加工产业现状及发展趋势

随着人民日益增长的美好生活需要和科学技术的快速发展,我国食品行业,尤其是大豆蛋白加工产业的发展登上了新的台阶。为更好地引导大豆蛋白加工产业的健康可持续发展,对大豆蛋白加工产业的现状及发展趋势进行综述。从原料、产业链、加工企业及市场需求等4个方面,介绍了我国大豆蛋白原料供需、加工企业规模、产品结构等方面情况,分析了大豆蛋白产业亟须解决的问题及发展趋势。国产非转基因大豆在大豆蛋白加工产业中存在竞争优势,提高我国非转基因大豆的自给能力,研发高附加值的大豆蛋白产品,有利于形成与进口大豆错位竞争、相互补充的格局,从而促进我国大豆蛋白产业长期高质量发展。

基于EDEM的翻板冷却器布料器布料效果的离散元仿真优化

翻板冷却器是一种采用逆流冷却原理的立式冷却设备。为解决翻板冷却器布料不均的问题,更好地适应多形态、多物状的物料,基于EDEM软件,针对以大豆颗粒为代表的颗粒料和以大豆低温粕为代表的粕粉料,对翻板冷却器布料器的布料情况进行了离散元仿真。通过中心组合试验回归分析的方法,以颗粒分布离散率为响应值,对撒料盘与铅锤面的倾斜夹角(简称“撒料倾角”)和转轴转速进行了优化,并将优化结果应用于检疫性大豆灭活工艺冷却工段的翻板冷却器布料器。结果表明:物料类型为以大豆颗粒为代表的颗粒料时,撒料倾角为53.59°、转轴转速为45.91 r/min时布料效果最优,颗粒分布离散率为2.44%;物料类型为以大豆低温粕为代表的粕粉料时,撒料倾角为49.02°、转轴转速为46.45 r/min时布料效果最优,颗粒分布离散率为2.99%。实际工程应用结果表明,大豆颗粒布料总体均匀,冷却情况较好。综上,基于EDEM对翻板冷却器布料器的布料效果进行优化具有可行性和有效性。

固定栅板平转浸出器设计改进

为了降低粕残油,解决平转浸出器油斗内粕末堆积等问题,结合浸出过程合成图,对固定栅板平转浸出器的喷淋和油斗布置提出了一些新的看法。通过分析瞬时前提量,得出混合油前提量的计算方法。同时,分析了浸出器运转过程中所产生的摩擦力矩(功率计算的基础),得出了较为精确的计算公式。实践表明,所设计的平转浸出器应用6年有余,粕残油在0.5%以下,自清式油斗大大减少了设备的清理频次,摩擦力矩公式也被证明是相对精确的。

大豆分离蛋白及其改性产物对馒头品质的影响

为研究大豆蛋白及其改性产物对馒头品质的影响,将大豆蛋白以不同比例添加到面粉中,通过研究馒头的质构特性、感官品质、理化特性以及混合粉特性的变化,对比不同大豆蛋白对馒头质量的影响差异。结果表明:与原面粉面团相比,添加1.5%SPI面团的稳定时间延长2.5 min,添加4.5%TSP面团的稳定时间延长1 min;添加1.5%SPH的面团稳定时间约缩短6 min。添加4.5%TSP的面团的面筋指数增大了2.22%,面团持气性增强;添加1.5%SPH的面团持气性减弱。添加1.5%SPI、4.5%TSP可以提高SDS可溶性麦谷蛋白、麦谷蛋白大聚体(GMP)及馒头的水分含量,增加馒头的弹性;而添加1.5%SPH降低了面团中SDS可溶性麦谷蛋白和GMP的含量,馒头弹性减小。结论:通过研究馒头的品质特性,选定SPI、TSP、SPH的添加量分别为1.5%,4.5%,1.5%时馒头品质最佳;经过对每种大豆蛋白最佳添加量的混合粉研究发现,不同种类的大豆蛋白对馒头的物理性质有不同的影响。

滚筒软化锅的改进措施与应用

第二代滚筒软化锅克服第一代滚筒软化锅加热列管因热胀冷缩造成的焊缝经常开焊的故障,加装排气装置,及时排除不凝气体,提高了传热效率,充分发挥了蒸汽的潜能,降低了蒸汽消耗;提高了滚筒软化锅加热列管的管壁温度,增加设备处理量,提高物料软化效率。

醇法制备大豆浓缩蛋白大型智能化成套装备技术开发及产业化

介绍了一种醇法制备大豆浓缩蛋白的技术装备。提出预混器和箱链式浸出器组合浸出,提高萃取效率,增大单机处理量,达到6万t/年,解决了单机装备大型化问题;采用挤压机、卧式圆盘干燥机和立式脱溶干燥机组合脱溶,提高了脱溶能力;混合液采用多效蒸发和浓缩组合蒸发,节约了能源,蒸汽消耗降至960 kg/t;尾气采用水吸收工艺等一系列降低乙醇消耗的工艺技术,乙醇消耗降至4 kg/t;采用全过程能量综合平衡技术,节约了能源;副产品糖浆喷涂豆皮,解决了糖浆综合利用问题;采用全过程智能控制,提高了生产的安全性和稳定性。

闪蒸脱溶与AB筒脱溶工艺对比

对国内外典型低温豆粕生产工艺进行了详细的介绍,并对闪蒸脱溶和AB双筒卧式脱溶两种工艺进行了比较,通过两种工艺在项目投资、操作参数、消耗指标、低温粕指标等方面的比较, 表明两种工艺的各项指标和消耗互有高低,两种工艺均能满足企业的生产要求。

醇法制备大豆浓缩蛋白工艺

介绍了醇法制备大豆浓缩蛋白的生产工艺。采用本工艺产品得率≥70％，粗蛋白含量≥73％，水分4％～8％（可调）；乙醇消耗≤18kg／t，蒸汽消耗≤3000kg／t，电耗≤320kW·h／t。生产的大豆浓缩蛋白可以替代大豆分离蛋白的大部分功用，应用前景十分广阔。

脱脂花生蛋白工业化生产工艺研究

在对国内花生生产、加工情况进行深入研究的基础上,结合大豆蛋白的生产研究经验,采用脱皮花生低温压榨和低温脱溶成套工艺技术装备,实现工业化生产脱脂花生蛋白,为花生蛋白深加工奠定了基础。

棉蛋白生产新工艺

介绍了一种新型棉蛋白生产工艺;提出了工业化生产方案,并得到生产实践检验。综合溶剂消耗≤25kg/t,棉蛋白粕指标:粗蛋白含量≥53%、棉酚含量≤0.04%、残油≤1%,是一种先进的棉蛋白生产工艺,可以替代传统的棉粕生产工艺,前景十分广阔。

粕残油的影响原因及解决措施

通过多年浸出工艺、设备、操作方法及操作参数等生产实践和分析研究,加以总结分析,给出了影响粕残油的原因及应采取的措施,对工业生产中降低粕残油,提高出油效率具有一定指导意义。

东北地区高品质大豆四级油的生产实践

着重介绍如何提高大豆四级油品质,满足东北地区的市场要求。总结设计安装调试中的经验,推荐一些关于生产高品质大豆四级油行之有效的工艺参数和设备配套选型知识,适用于东北地区大豆四级油连续精炼生产线上应用。

干热处理对米糠储藏期脂肪酸、过氧化值及丙二醛变化的影响

米糠经不同干热处理后于25℃条件下储藏,研究不同储藏期米糠脂肪酸、过氧化值和丙二醛的变化。结果表明:随着储藏时间的延长,对照组和处理组脂肪酸值和丙二醛含量均显著增加;对照组过氧化值显著增加,而处理组过氧化值呈现先减小后增加的趋势。处理时间的延长和温度的增加有利于控制米糠的脂肪酸值,但处理时间过长会引起米糠储藏期过氧化值和丙二醛含量显著升高。

大豆蛋白复配对面团特性及面条品质的影响

为提高面制品营养价值并降低添加大豆蛋白水解产物(SPH)对面筋网络的弱化作用,将大豆分离蛋白(SPI)与SPH(水解度为7.57%)进行复配后添加到小麦粉中(SPI/SPH替代小麦粉的量为4.4%/1.4%),比较添加SPI/SPH的小麦粉的面条品质、粉质特性、面筋特性、面团动态流变学特性等的变化。添加SPI/SPH的面条的蛋白质保留率略有下降,其他指标变化无显著性差异;小麦粉的弱化度由55 FU增至95 FU,评价值由66降至50,干面筋含量降低,面筋指数下降;面团储能模量和损耗模量增大,损耗因子减小;麦谷蛋白大聚体含量变化无显著性差异。SPI/SPH通过二硫键与面筋蛋白相互作用,小麦粉粉质特性和面筋特性变差,黏弹性增大,弹性比例提高,一定程度上缓解了单独添加SPH对面筋网络的弱化作用。

润湿对提高大豆脱皮率的影响

对大豆脱皮工段在烘干前加水润湿的工艺进行探讨,提出了在大豆烘干前加入3%的温水(65℃)润湿25min,脱皮率能够提高到99%;烘干时间缩短,降低了大豆水溶性蛋白质变性程度;节约蒸汽消耗35kg/,t节电2.6kW·h/,t同时节省了固定资产投资。