低浓度含铟液中铟的富集提取及伴生锌铜的梯次回收

铟是一种稀散金属,具有重要战略价值。当前金属铟主要通过湿法工艺从矿物副产品中提取和回收。基于浸出—萃取净化—电解的工艺流程,从含铟浓度极低(<0.05 g/L)且铜、锌、银等杂质浓度较高的回转窑挥发烟尘浸出液中富集铟。首先对浸出液萃取富集获得了铟、铜及锌的富集液,进一步通过置换还原获得了铟单质及铜锌氯化液,从而实现了浸出液中铟与铜锌的分离。之后,对锌铜氯化物溶液进行置换回收锌铜元素。在铟的萃取阶段,考察了萃取剂种类、pH值、相比(O/A)、温度、萃取时间对铟萃取率的影响。确定最佳萃取条件为:有机相为浓度30%的P204、水相pH值为0.5、相比为1/3、温度为20℃、混合时间5 min。在铟的反萃阶段,负载有机相经过三级洗涤、三级反萃,可使铟的反萃率接近100%。烟尘浸出液经萃取—洗涤—反萃流程后,铟回收率高达96.8%,所获含铟反萃液经锌单质还原可获得98%的海绵铟,置换率高达99%。置换后液经净化除杂、蒸发结晶制备ZnCl2及电积铜,实现了锌、铜的梯级高效回收。研究结果有望为低浓度含铟液中铟的富集提取与伴生元素的梯次回收提供借鉴。

我国铜熔炼工艺简析

对我国主流铜熔炼的技术、装备及应用情况进行了总结和分析,旨在为我国铜冶炼工艺的选择和绿色熔炼提供参考。

用椰壳炭从开路银电解液中富集铂、钯试验研究

针对开路银电解液中铂钯浓度低、难回收的特点,研究了采用椰壳炭富集铂、钯。试验结果表明:在液固体积质量比72∶1条件下吸附120min,银电解液中铂、钯吸附率分别达98%和85%以上;在硝酸质量浓度200g/L、液固体积质量比8∶1条件下解吸80 min,负载于椰壳炭上的铂、钯的解吸率分别达86.95%和91.65%。工业试验结果表明,银电解液中铂、钯可分别富集至3.54g/L和62.12g/L,富集效果较好。

银阳极泥硝酸浸出液中铂和钯的还原富集

银阳极泥在硝酸浸出时,大部分铂和钯会进入溶液,最终返回熔炼系统,铂钯直收率因此偏低。研究了亚硫酸氢钠还原沉淀硝酸浸出脱银液中铂和钯的工艺条件。结果表明,还原剂用量、硝酸浓度、反应温度和时间均对铂和钯沉淀率有影响。在优化条件下,铂和钯的沉淀率分别可达到99.5%和99.7%,所得精矿中铂和钯含量分别为1.70%和13.59%。

金银精炼系统铂钯回收工艺改进实践

针对某厂金银精炼系统铂钯回收率低、随银粉损失严重等问题进行技术创新与工艺改造。通过采取银电解液铂、钯吸附富集,改进金精炼过程铂钯回收工艺等技改措施,使铂、钯回收率由原工艺的20%左右提高至90%以上,经济效益显著。

湿法炼锌溶液净化β-萘酚除钴的研究

研究了影响β-萘酚除钴的主要因素以及除钴过程中杂质元素的行为,探索了β-萘酚除钴的工艺条件。试验结果表明:当上清液铜、镉浓度较高时,β-萘酚除钴效果差,用锌粉置换铜、镉后,β-萘酚加入量为钴量的9～13倍时,除钴效果与锌粉锑盐工艺相同,上清液残留钴降至0.5mg/L以下。

低污染黄铁矾工艺实践应用分析

本文阐述了低污染黄铁矾法沉矾工艺的机理,并计算出低污染黄铁矾法沉矾母液铁浓度的理论最大限值为10.62g/L。低污染黄铁矾工艺应用实践的特点是:有效提高了高铁原料对锌冶炼工艺的适应性,但增大了冶炼渣综合回收利用的难度。针对工艺特征提出了改进低污染黄铁矾沉矾工艺的几条建议。

回转窑内渣成分优化实现锌铅元素的高效回收

在回转窑内从高硅锌浸出渣中实现高效回收锌铅金属。XRD、SEM、EDS及ICP表征结果表明,浸出渣含12.4%SiO_(2)、16.1%Zn和7.4%Pb(质量分数)。热力学分析表明,在回转窑内1150~1250℃的冶炼环境下,锌浸出渣中极易产生锌和铅的金属蒸气。通过分析13种冶金渣成分的黏度及熔点,发现3种渣成分(47%SiO_(2)-23%CaO-30%FeO、40%SiO_(2)-28%CaO-32%FeO、40%SiO_(2)-30%CaO-30%FeO,质量分数)具有合适的物理特性,即熔点和黏度分别为1150~1280℃和0.2~0.5 Pa·s。工业实验表明,采用优化的渣成分,锌和铅的回收率分别高达97.3%和94.5%,冶炼后渣内锌和铅的含量分别低至0.51%和0.45%(质量分数)。水淬渣的国标浸出实验表明,浸出液中含1.82 mg/L Zn、~0.01 mg/L Cu、0.0004 mg/L As、~0.01 mg/L Cd、0.08 mg/L Pb和~0.02 mg/L Hg,证实锌浸出渣同步实现无害化。

黑铜渣铜砷浸出工艺研究

通过单因素试验考察了鼓气速度、硫酸浓度、浸出温度、液固比、浸出时间对黑铜渣中铜、砷浸出率的影响。结果表明,在鼓气速度0.8m^3/h、硫酸浓度1.5mol/L、浸出温度80℃、L/S=6、浸出时间3h的优化条件下,铜、砷浸出率分别达到94.4%、92.1%。

低品位金矿柱浸试验

对某低品位金矿进行柱浸试验研究,考察喷淋制度对金、铜浸出率的影响,探索了在现行堆浸条件下矿石浸出的可行性。结果表明,采用现行堆浸技术处理低品位金矿石是可行的,在合适的喷淋制度下,20天内金的浸出率可达84%以上。

酸性矿坑水用于紫金山铜矿生物堆浸研究及应用

采用酸性矿坑水(AMD)对紫金山低品位次生硫化铜矿开展生物浸出试验,进行了萃余液与硐坑水探索试验,开展了不同温度、不同浸出工艺、不同浸出过程pH、日喷淋时间等对矿石铜和铁浸出率的影响试验。采用硐坑水喷淋工业生产全年稳定运行,各项工艺指标稳定,2014年总计从硐坑水中回收2 241.9t铜。

钼精矿中铼回收工艺研究

针对含铼钼精矿研究了焙烧石灰添加量、焙烧温度、硫酸浓度、液固比、浸出温度、浸出时间对钼、铼浸出率的影响,并对铼浸出液进行萃取分离钼铼研究。结果表明:含铼钼精矿在焙烧过程石灰添加量为精矿量1.8倍、焙烧温度700℃、硫酸浓度60 g/L、液固比5:1、浸出温度为70℃、浸出时间2 h的优化条件下,钼、铼浸出率分别为0.79%、90.50%,可基本实现钼铼分离。铼浸出液采用5%N235作为萃取剂,在硫酸浓度为150 g/L、相比O/A=1/6、萃取时间4 min条件下,铼萃取率达96%以上,铼钼分离系数达到815。

氧化锌烟尘焙烧除氟氯强化工艺研究

针对多膛炉焙烧氧化锌烟尘氟氯脱除率低的问题,开展氧化锌烟尘焙烧过程热力学分析,基于热力学分析结果进行试验验证。研究结果表明:在烟气流量400 mL/min,烟气成分为SO_(2)0.32%、O_(2)7.61%、H_(2)O 9.61%、N_(2)82.46%(烟气成分为模拟回转窑烟气),焙烧温度700℃,焙烧时间210 min的较优条件下,氟氯的脱除率分别为98.06%、91.56%。

碲化亚铜渣中二氧化碲的提取与制备

采用氯酸钠+硫酸浸铜、氢氧化钠浸碲、中和沉碲的方法从碲化亚铜渣中制取二氧化碲。在氯酸钠∶碲化亚铜渣=0.5、硫酸70g/L、反应温度80℃、液固比5∶1、反应时间2h的条件下,铜和碲的浸出率分别为99.33%、10.58%。酸浸渣在反应温度90℃、NaOH 100g/L、液固比5∶1、反应时间2h的条件下进行碱性浸出,碲浸出率为99.13%。利用浓硫酸调节碱浸液pH至5.5,碲沉淀率为100%,沉淀产物为TeO2,碲含量为75.76%。

某铜冶炼侧吹炉结瘤成因分析与优化

在铜冶炼过程中,侧吹炉炉内结瘤是行业的一大难题,制约着侧吹炉的平稳运行。为解决侧吹炉结瘤问题,本研究对结瘤生长位置及成因进行分析,提出炉顶设置二次风口的优化措施,有效避免二次风室结瘤,消除工艺隐患,保证生产的连续性。同时,对烟道结瘤物质的演变过程、结瘤机理及烟道内烟气走向动力学模型进行研究,提出带有弧度的流线型烟道口结构和水冷膜式壁优化措施。结果表明,烟道温度不再超过200℃,全部趋于平稳,满足侧吹炉生产需求。

黄金冶炼厂污染源治理技术

本文阐述了采用加温加压无氰解吸、金电解精炼、活性炭酸洗、火法再生产工艺 ,所产生污染物的治理技术。

铜阳极泥卡尔多炉处理工艺硒回收系统改进实践

针对铜阳极泥卡尔多炉处理过程硒回收系统存在的硒回收效率、品位低,金银夹带损失严重,设备故障率高等问题进行技术创新与工艺改造,工艺优化后取得良好效果。

铅渣中铅的湿法高效回收工艺研究

以氧化锌烟尘浸出所得铅渣为原料,开发了"氯化浸出—锌片置换铅—置换后液中和沉锌"综合处理工艺,重点考察了药剂浓度、液固比、温度等条件对氯化浸出的影响,并开展了浸出液置换沉铅和中和沉锌探索试验。结果表明,优化的氯化浸出条件为:液固比30 mL/g、温度80℃、NaCl浓度320 g/L、CaCl_(2)浓度15 g/L、浸出时间2 h,铅、锌和银的浸出率分别为98.30%、81.77%和29.47%;浸出液在60℃下采用锌片置换沉铅,所得海绵铅纯度为92.09%,铅总回收率达95%以上。工艺可取得一定经济和社会效益,并为含铅锌固废的处理提供借鉴。

银电解后液旋流电积处理工艺研究

针对银电解后液铜粉置换工艺存在的铜粉消耗大、流程积压、占用卡尔多炉产能等问题,采用"旋流电积(EMEW)—中和沉淀"处理新工艺,经二段旋流电积后,电解液中银离子浓度由83g/L降低至2.8g/L,铜离子浓度保持在14g/L基本不变,电积银粉纯度大于99.9%;粗银粉可返银电解造液工序,电积尾液经中和处理后直接送环保车间,中和渣可返阳极泥酸浸工序。

黄金冶炼厂污染源治理技术

研究阐述了采用中和—碱氯—混凝法联合工艺在黄金冶炼废水治理中的应用情况 ,以及碱液水喷法在黄金冶炼废气治理中的应用情况。根据监测结果表明 ,该冶炼厂废水。