高锰钢平衡块的熔模铸造工艺

通过优化材质的化学成分,制定合理的生产工艺参数,用熔模铸造工艺生产出了合格的压缩机用高锰钢平衡块,取代了热锻法生产的黄铜平衡块,降低了生产成本40%-50%。用天然气焙烧炉代替煤气焙烧炉解决了壳模烧不透的问题。通过对传统水韧处理工艺的改进,解决了铸件表面的浮磁的现象。

铁基粉末冶金合金的高周和超高周弯曲疲劳行为

通过在基粉中添加430L不锈钢粉的形式引入铬元素,采用粉末冶金工艺制备Fe-1.65Ni-1.4Cu-1Cr-0.5Mo-0.6C铁基合金,并进行了硬化和回火热处理,研究了该合金在105～108循环周次下的弯曲疲劳行为。结果表明:试验合金的高周和超高周弯曲疲劳曲线是连续下降的,没有出现疲劳平台;疲劳断口的裂纹为多源萌生,在高应力幅作用下裂纹在试验合金表面和次表面的缺陷处萌生,在低应力幅作用下裂纹主要在试验合金内部缺陷处萌生;裂纹扩展区有明显的疲劳辉纹特征,与低应力幅作用下的相比,在高应力幅作用下的疲劳辉纹间距较大,裂纹扩展速率较快;瞬断区主要由解理面和小韧窝组成,与高应力幅作用下的相比,在低应力幅作用下的解理面增多,韧窝数量减少,脆性断裂的特征更加明显。

316L不锈钢粉末压坯的烧结行为

为了获得高性能的不锈钢烧结材料,研究了烧结气氛和烧结温度对316L不锈钢粉末压坯烧结性能的影响。实验结果表明,316L不锈钢粉末压坯分别在1 150℃、1 230℃和1300℃温度下进行烧结时,真空和分解氨气氛下烧结体的密度、抗拉强度和伸长率都随着烧结温度的上升而提高;在相同烧结温度下,真空烧结体的密度和伸长率要比分解氨气氛烧结体的密度和伸长率高得多,但是真空烧结体的抗拉强度比分解氨气氛下烧结体的抗拉强度低很多。

316L不锈钢粉的流动温压成型工艺

研究了316L不锈钢粉流动温压成型时,在500 MPa压力下成型温度及润滑剂含量对生坯密度的影响;并在500 MPa压力、4%润滑剂含量和120℃温度下,进行了带内螺纹孔十字形零件的流动温压成型。结果表明:流动温压成型时,在润滑剂的熔点120℃附近生坯密度达到最大值5.55 g·cm^(-3);生坯密度随着润滑剂含量的增加而提高,但随着润滑剂含量的增加,压坯不出现裂纹的最大成型压力降低;流动温压成型制备的十字形零件的纵向和横向都具有完好的内螺纹。

厚壁铝合金铸件的压铸工艺实践

弹簧壳体零件壁厚较大且不均匀,铸件多孔位,分布密集,给压铸生产带来了很大的困难。为生产出合格的铸件,将速度比降至10.4,并结合型芯表面涂层技术,解决型芯冲蚀和粘模的问题;通过提高浇注温度、增大溢流槽,增设辅助流道等措施解决了浇注不良的问题;通过延长冷却时间,解决了铸件脱模开裂的问题。通过工艺改进,最终生产出了合格的压铸件,产品不良率小于0.5%。

平衡块熔模铸造后期清理工艺及设备

平衡块熔模铸造后的清理工艺主要包括振壳、吊抛、切割、研磨浇口、泡酸、抛丸清砂、热处理等工艺流程,并备以合适的工艺设备,清理出了合格的铸件产品。通过对传统热处理工艺的改进,解决了产品表面浮磁的问题。通过清理工艺,铸件产品的合格率达到了98%以上。

润滑剂对不锈钢粉末温压成型工艺的影响

研究了润滑剂种类、成型温度、润滑剂含量和润滑方式对不锈钢粉末温压成型生坯密度的影响。试验结果表明，改性聚合物润滑剂比石蜡和硬脂酸锌更适合于温压工艺，并具有较宽的温压成型温度范围，其值为（110±10）℃。当润滑剂含量（质量分数）为0.5%～0.9%时，对不锈钢粉末温压成型的生坯密度影响不大。模壁润滑可以显著降低混合粉末中润滑剂的含量，模壁润滑温压成型工艺可以显著提高不锈钢混合粉末的生坯密度。

410L不锈钢粉末的温压行为与烧结性能

为了研究温压工艺对410L不锈钢粉末的适用性,测定了410L粉末温压成形后的生坯密度和生坯强度,并进一步研究了温压压坯的烧结性能。结果表明,温压工艺能显著提高410L不锈钢粉末压坯的生坯密度和生坯强度,在110℃和700MPa压力下,温压410L不锈钢粉末的生坯密度和生坯强度为6.72g/cm3和29.6MPa,分别比冷压压坯提高了0.12g/cm3和5.5MPa。真空烧结60min后,410L不锈钢粉末压坯的烧结密度和硬度随着烧结温度的上升而提高,抗拉强度则随着烧结温度的上升而降低。在1230℃烧结60min,其烧结密度为7.45g/cm3,硬度为65HRB,抗拉强度为410MPa,伸长率为29.5%。

316L不锈钢粉末温压技术的研究

研究了温压工艺对316L不锈钢粉末的生坯性能和烧结性能的影响.试验结果表明:温压工艺能够较大幅度地提高316L不锈钢粉末的生坯密度和生坯强度,也能提高其烧结后的密度和抗拉强度.如在700MPa的压制压力下,316L的温压生坯密度比冷压提高了0.19g/cm3,生坯强度比冷压提高了50%;在1150℃真空烧结后,温压坯的烧结密度比冷压坯的高0.19g/cm3,抗拉强度比冷压的提高了34MPa.

烧结气氛对不锈钢粉末烧结性能的影响

研究了真空和分解氨气氛对316L和304L不锈钢粉末烧结性能的影响。结果表明:1300℃时,真空烧结的密度比分解氨气氛烧结的高;由于氮的渗入,分解氨气氛烧结的抗拉强度比真空烧结时高出很多,但延伸率却低了很多。

温压工艺最新进展——流动温压技术

流动温压技术兼有温压技术和金属注射成形技术的优点 ,既克服了传统粉末冶金技术在成形方面的不足 ,又避免了注射成形技术的高成本。由于微细粉末的加入和较多的润滑剂含量而使混合粉末在温压时转变成一种具有良好流动性和充填能力的黏流体 ,从而可以直接成形零件的复杂几何形状如侧凹、螺纹孔等而不需要其后的二次机加工 。

高职“模具CAD”课程基于工作过程的教学改革

主要从教学内容、教学方法、教学方式和手段、项目选取和师资队伍建设等几个方面对"模具CAD"课程的教学改革进行了分析和探讨。

流动温压技术成形螺纹孔

研究了流动温压工艺的成形温度对W-34Ni-5Fe混合粉末横向压力的影响及横向压力和生坯密度在横向距离上的分布,并进行了带螺纹孔的十字形零件的成形实验。实验结果表明,流动温压成形时,混合粉末在横向距离上存在较大的压力分布,流动温压工艺在十字形零件的纵向和横向都能成形出完好的内螺纹。

304L不锈钢粉末的温压行为与烧结行为

比较了304L不锈钢粉末在不同压力下温压成形与冷压成形的生坯密度和生坯强度,并研究了烧结温度对304L粉末烧结性能的影响。试验结果表明,304L不锈钢粉末的温压生坯密度和生坯强度都高于冷压生坯密度和强度。在800 MPa的压制压力下,304L的温压生坯密度为7.07 g.cm-3,比冷压提高了0.24 g.cm-3,生坯强度为35.6 MPa,比冷压提高了22.8%。在1 300℃温度下真空烧结后,304L不锈钢粉末压坯的密度为7.50 g.cm-3,抗拉强度为471 MPa,延伸率为47.7%,硬度为65 HRB。

温压工艺在汽车工业中的应用

概述了温压工艺的特点和发展,指出温压工艺是获得高密度低成本粉末冶金零件的新技术,最新开发的流动温压工艺又可成型垂直于压制方向的凹槽、孔和螺纹孔等,大大扩大了温压工艺的应用范围。温压工艺已经成功地应用于汽车零件上,包括发动机传动转矩变换器涡轮毂、连杆、齿轮类零件和整体线圈与电子线路点火装置等。

深孔薄壁汽车零件的先进制造方法

在制造汽车平衡块中,通过制定合理的生产工艺参数,以钢代铜,用熔模铸造工艺生产出了合格的汽车用高锰钢平衡块,大大降低了生产成本。通过对焙烧工艺的改进和对传统热处理工艺的改进,解决了壳模烧不透和铸件磁性不合格的问题。

提高拉深模具使用寿命和零件合格率的一种有效方法——干膜润滑拉深

本文通过采用几种润滑剂分别进行不同的冷冲压拉深试验,测定了极限拉深系数等参数.实践及研究表明垫聚乙烯干膜润滑拉深对各种板材及不同的拉深成形方法都起到了提高其拉深性能的作用,对此还作了一些分析探讨,提出了相应的建议.

我国家具及木门生产用木工机械的现状与发展

分析了我国板式家具机械、实木家具机械、木门机械和喷涂机械的智能化水平、自身优势及与国外先进水平的差距,提出了我国木工机械智能化发展的建议。

木工钻铣加工中心的结构改进

从钻排结构、工件辅助支撑装置、侧靠挡装置和夹料装置四个方面对木工钻铣加工中心进行了结构改进,提高了钻铣加工中心的加工精度和表面加工质量,并适应了自动化生产的要求,提高了生产效率。

后视镜一体式外壳注射模设计

针对某汽车后视镜一体式外壳进行了注射工艺分析,设计了1副1模2腔的热流道两板注射模,模具采用扇形浇口、滑块外抽芯机构、斜推杆内抽芯机构、二次推出机构,为保证塑件的成型质量,模具还采用了气辅成型技术。实践证明,该模具结构紧凑、工作过程稳定,成型的塑件质量良好。