四辊轧机辊系偏移距机理的不确定性和微尺度静定性

生产板带的四辊轧机辊系,普遍设置偏移距求得轧辊间平行定位及其稳定以防止辊间交叉,成为四辊轧机辊系平行定位机理编入轧机教科书及参考书中。近代相继出现的现代四辊轧机辊系都设置偏移距,但未能保证其机理的确定性,辊间动态交叉现象的发生屡禁不止,引发超大轴向力损坏推力滚动轴承或生成轧制支反力偏差破坏板形控制的稳定性。设置偏移距3mm的高速铝箔四辊轧机轴向力在线检测试验,揭示轧制过程中工作辊与支承辊之间发生规律性动态交叉现象。轧制中轧辊之间的动态交叉行为,与轴承座和机架窗口立柱间微小间隙大小相对应,只限于轧机的交叉角β≤0.05°区间,远小于交叉(Paircross,PC)轧机的交叉角(β=1°～1.5°),但派生的轴向力超出额定值的3倍以上。四辊轧机模拟辊系偏移距静态零调试验,探明轧辊间初始安装位置不变没有轧辊的水平位移。辊间动态交叉现象和静态水平位移为零的两种结果,揭示出设置偏移距机理的不确定性,不能用于四辊轧机辊系平行定位及稳定性设计。

采用Cellular automaton法模拟动态再结晶过程的研究

结合金属塑性成形过程的冶金学原理,给出了一种新的模拟动态再结晶过程的元胞自动机(Cellular automaton,CA)模型,用来模拟塑性变形过程中动态再结晶过程。再结晶晶粒的生长速度与再结晶驱动力成正比, 再结晶驱动力取决于晶界能和位错密度。在一个增量步内,根据动态再结晶晶粒生长速度确定与其相邻原胞转变 概率。采用本模型对不同温度、应变速度、应变条件下的动态再结晶过程进行了模拟,模拟结果与试验结果以及 经验公式得到的结果相一致。本模型也可用于再结晶动力学、微观组织和织构变化过程的模拟。

AZ31B镁合金应变诱发半固态组织观察

采用AZ31B镁合金挤出材，在573K进行28％-30％预变形加工，然后在863—893K经过不同保温时间进行等温球化处理，观察了试样不同区域的组织，考察了温度及保温时间对组织的影响，得到了具有圆整固相颗粒的半固态组织．实验结果表明：适当提高球化处理温度，有利于加速球化过程，以获得细小圆整半固态组织；延长保温时间固相分数降低，但幅度不大，并发生颗粒不规则化；在同一个试样上，由于部位不同，变形程度不同，所得半固态材料的固相率不同．讨论了半固态组织的形成机理，分析认为预变形后，半固态组织形成过程包括再结晶、晶粒长大阶段，受溶质、空位扩散控制的半固态组织形成阶段，受液-固界面张力作用的固相颗粒圆整化阶段．开始形成半固态组织阶段，扩散占主导地位，在进一步球化过程中，界面张力占主导地位．

X射线实时成像系统最佳探伤参数

用X射线实时成像系统对铝合金挤压铸造件进行内部质量评价,采用正交试验方法对最佳的无损探伤工艺参数(包括增益、亮度、对比度、伽玛、去噪)进行研究。通过理论和试验分析,最终确定了最佳的无损探伤工艺参数:增益值400,亮度值40,对比度值-20,伽玛值360,去噪值9。利用最佳的工艺参数能够快速准确的完成对挤压铸造铝合金件的内部质量评价。

塑性加工的复合数值解析

以往,欲对塑性加工中被加工材料的变形进行解析,需灵活使用多种解析方法。但随近年来塑性加工对象的高技术化和复杂化,由各种解析方法固有特性所引出的问题不能完全达到解析目的的现象,逐渐突出。本文以解决这些问题为目的,谨就由若干解析方法的复合形成的“复合数值解析法”作一概要说明。 1.前言在塑性加工工艺的优化过程中,事先把握住各种加工条件因素对被加工材料变形行为所带来的影响,是非常重要的。以前,为了阐明这些问题,暂用许多解析方法作了试验。这些解析方法中有切块法、滑移线法、能量法、弹塑性和刚塑性有限元素法(FEM)等。