动车组动力车减振器座及焊缝疲劳寿命评估

针对某型号动力集中式动车组动力车横向减振器座及焊缝,进行静强度分析和全寿命里程计算;提出基于应变片测量位置处位移变化的方法,计算有限元模型中试验测量点的应力,以避免有限元计算中固有的应力网格敏感性问题,并通过试验与数值计算结果的对比,验证静强度分析计算模型中基于位移变化的方法计算测量点应力的合理性;基于Palmgram-Miner累积损伤准则,计算实测载荷谱下该型号动力车横向减振器座及焊缝的疲劳累积损伤和全寿命里程。结果表明:减振器载荷采用16级分级载荷谱编制时,4—11级载荷所造成的结构损伤百分比达到93.35%,是造成结构损伤累积的主要原因;相同载荷谱作用下,减振器座焊缝的结构损伤百分比远高于母材区域,是它的2.39倍;通过全寿命周期疲劳寿命预测方法验证了减振器座及其焊缝满足900万km的安全运行要求。

内燃机车车体技术研究

简要介绍了内燃机车的结构组成及特点。重点介绍弹性司机室的结构分析及轻量化车体的设计。

电-电双源制电力机车车体系统研发

电-电双源制电力机车基于原有弓网机车混合了动力电池系统,将机车操纵模式由电力干线运输扩展为干调一体化工作模式,在纯电池工作模式下可完全替代内燃调车机车的功能。此项目中,车体系统作为整车承载、牵引和人因工程的主要部分,在重量分配、结构强度、人因工程系统性规划方面开展了深入设计,机车整体性能得到了大幅提升,最终完成了电-电双源制电力机车车体系统的研发。

HXD3A型八轴交流传动货运电力机车车体的研发设计

研制HXD3A型交流传动八轴货运电力机车,对于国内铁路实现既有货运线的提速,提高铁路运输能力,缓解铁路运输瓶颈制约,以及提高中国铁路装备制造企业的研制开发能力,打造中国机车品牌,加快铁路装备现代化和装备制造业现代化的进程,具有重要意义。该车车体在HXD3系列电力机车车体结构的基础上进行优化,体现了标准化、简统化、模块化的先进设计理念。