压剪试验机机架拓扑优化及仿真分析

以实现压剪试验机机架的轻量化为目标,分析压剪试验机机架在极限工况下的受力情况,通过Abaqus软件对压剪试验机机架进行静力分析;通过变密度拓扑优化方法对压剪试验机机架进行拓扑优化,并据此进行模型重建;不仅对比分析优化前后机架的静力特性,还对比分析优化前后机架自身的模态特性与突然卸载后的动力特性。结果表明:优化后的压剪试验机机架质量比优化前减轻了14.5%;最大静应力小于材料的屈服强度,最大位移小于允许最大位移量,满足静强度与静刚度要求;各阶模态的固有频率远大于工作频率,满足动刚度要求;突然卸载后,机架上横梁、立柱、底座的最大动应力均小于材料的屈服强度,满足动强度要求。

滚动轴承振动速度的乏信息真值估计

针对小样本和概率分布未知的乏信息问题,建立滚动轴承质量数据序列真值融合模型,对滚动平均法、隶属函数法、最大隶属度法、滚动自助法和算术平均法的估计真值进行融合,进而获得最终估计真值。通过对圆锥滚子轴承的质量参数进行蒙特卡洛模拟和试验研究,以验证文中所述融合方法的适应性和有效性。

滚动轴承性能时间序列的模糊假设检验

为解决乏信息条件下的滚动轴承性能时间序列评估问题,建立基于改进模糊关系的模糊假设检验模型,在小样本、概率分布和趋势规律均未知的条件下,应用经验置信水平来评估时间序列的演化。通过对滚动轴承的性能参数进行Monte Carlo仿真和试验研究证明了该模型的有效性。

滚动轴承寿命计算方法的优化

滚动轴承原有的寿命计算方法以及滚动轴承的载荷容量理论只是简单反映了轴承的生存寿命与其影响因素的比例关系,没有具体的量化和公式化,且预估寿命的可靠性也较差。基于此,文章在滚动轴承传统寿命计算方法的基础上,对滚动轴承寿命的优化计算方法进行深入分析,为相关人士提供有效帮助。

汽车轮毂轴承抗疲劳寿命优化设计研究

近年来随着私家车的迅速普及,关于汽车方面的保养、修护以及其他的一些相关知识,逐渐开始进入普通大众的视线。对于汽车设计的相关技术人员来讲,他们则更关注汽车各部件的设计和优化方面。本文主要以汽车轮毂轴承为研究对象,试图依据传统的汽车轮毂轴承设计方案,并通过大量且反复设计和仿真验证提出一种能延缓轮毂轴承疲劳寿命终结的汽车轮毂轴承。

沟槽凸轮的机加工工艺分析

文章主要是对某沟槽凸轮的机加工工艺进行研究,分析零件的可加工性和工序的合理性可以为产品建立合理的设计结构,从而为实现并行设计打下基础。

数控立式车床立柱的有限元分析及优化

随着工业化产业飞速发展,各行各业对于数控机床的需求越来越大,相关要求也越来越高,需要机床有良好的刚度,精度和加工工艺性。对此开展有限元分析工作可以优化机床的设计。作为车床主要部件之一,立柱直接影响加工工件的精度和表面粗糙度。本文通过研究CK516型数控立式车床的立柱,通过有限元分析,开展优化设计,以此提高整体性能。具体工作通过实体建模,通过有限元分析得到相对应的位移和应力云图,之后进行模态分析来研究其静动态曲线,最终优化设计结构,并进行了验证工作。

基于灰自助GBM(1,1)的滚动轴承摩擦力矩不确定性的动态预报方法

针对滚动轴承摩擦力矩变异过程的不确定性,通过融合灰预测模型GM(1,1)、自助原理以及扩展不确定度的概念,在乏信息条件下,建立了滚动轴承摩擦力矩不确定性的动态灰自助预报模型GBM(1,1),该模型可以由小样本数据预报大量数据,进而得到摩擦力矩的概率分布,获得给定置信水平下滚动轴承摩擦力矩的动态不确定度。通过试验研究,验证了该模型的正确性与有效性。

添加氧化铝纤维对铸造空心涡轮叶片用陶瓷模具的作用

为满足空心涡轮机叶片铸造过程中对Al_2O_3基陶瓷模具强度要求,在注凝成形使用的浆料中添加Al_2O_3纤维。通过扫描电镜和X-ray微米图像系统观察了Al_2O_3陶瓷基体的纤维微观形貌和断裂形貌,以及陶瓷模具的内部结构,并测量了不同温度时的弯曲强度。结果表明:添加Al_2O_3纤维可以显著提高陶瓷模具在1 250℃预先烧结后的室温弯曲强度。中温(400~600℃)弯曲强度大约在0.5~2.0 MPa。在1 300℃,高温弯曲强度随Al_2O_3纤维含量增加逐渐降低。1 250℃预先烧结后随着Al_2O_3含量增加,试样逐渐从膨胀变为收缩但试样的收缩接近于0。1 550℃最终烧结后试样的收缩约为1.49%~3.15%。在Al_2O_3基陶瓷模具中添加Al_2O_3纤维后弯曲性能和收缩情况得到显著改善,能够用于精密真空涡轮机铸造生产。