高精度紧缩场的机械精度检测与电性能验证

根据天线型面精度的确定依据,建立了以半光程差为最小量的型面精度计算模型,据此编写了天线面板测调程序,对高精度紧缩场的型面精度进行了检测,并采用自由拟合的方法对馈源进行了定位,通过机械精度检测,该紧缩场反射面型面静区精度达到26 μm,机械精度达到理论和设计要求.最终的电气测试结果表明该紧缩场在26 ～ 110 GHz时具有优良的电气性能,验证了天线机械精度检测结果的正确性.该方法使机械装调效率显著提高,具有重要的工程应用价值.

半光程差在紧缩场天线型面精度测量中的应用

通过讨论实际型面与理论型面误差之间的关系,得出基于半光程差与法向误差之间的关系式,将激光跟踪仪采集的法向误差转换成反映电气性能的半光程差,并将其应用到某紧缩场反射面天线的型面检测中。

大型紧缩场边缘干涉误差检测及拼缝修正

为了避免由单块反射面边缘误差导致拼缝产生物理干涉并引起反射面受力变形,保证大型紧缩场最终的型面精度及电气性能,针对典型的紧缩场反射面形式,在评价单块反射面边缘轮廓度的基础上,建立统一的正交距离回归模型,用于计算单块反射面的标称尺寸、干涉误差以及边缘的修正量,并对整体拼缝干涉高风险区进行预估及修正.利用激光跟踪仪对某大型紧缩场单块反射面边缘进行了测量,应用上述方法分析并修正了干涉高风险区,保证该紧缩场的拼缝宽度满足(0.4±0.2)mm的设计指标.

激光跟踪仪组网测量在大型紧缩场反射面装调中的应用

针对大型紧缩场装调过程中单台激光跟踪仪测量范围有限的情况,提出采用两台或多台激光跟踪仪组建一测量网络进行大型紧缩场的装调工作。解决了组网过程中激光跟踪仪测量位置优化及坐标转换过程中公共点布置等问题,并将该测量方式成功应用于某大型紧缩场反射面装调中,保证了装调精度并提高了工作效率。

大型紧缩场装调过程环境因素影响分析和控制

根据大型紧缩场在装调过程中可能遇到的环境影响因素,提出了通过修正装调基准来解决这一问题。为简化坐标变换,使用一种空间向量进行旋转矩阵的参数化表示,并据此提出了用公共点转化方法和型面匹配方法进行装调基准的修正。通过工程实践表明,采用型面最优匹配的方法计算坐标系的修正量精度更高,使用这种方法修正装调基准保证了装调工作的顺利进行,优化了装调工艺过程。

数字化车间DNC/MDC与MES集成技术研究与系统设计

研究了数字化加工车间中多系统集成技术,提出了一种DNC/MDC与MES的集成模型,构建了系统的通信网络,在此基础上设计了智能加工综合管控平台。以局域网为信息流通渠道,融合数字化制造技术、数据采集技术、分布式数字控制技术,建立的一套实时管理和控制系统,提高了车间的生产效率和管理效率,证明了该集成模型和网络架构的有效性。

AZ31镁合金热变形流动应力预测模型

采用近等温单轴压缩实验获得了AZ3l镁合金变形温度为523 723 K,应变速率为0.01—10 s^(-1)条件下的流动应力,分析了变形温度和应变速率对流动应力的影响规律.结果表明,AZ31镁合金变形过程中发生了动态再结晶,523 K时形成细小组织;而723 K时动态再结晶和长大的晶粒沿径向拉长.考虑实验过程塑性变形功和摩擦功引起的温度升高,在高应变速率条件下采用温度补偿修正了流动应力.在此基础上,建立了基于双曲正弦模型的峰值流动应力和统一本构关系,该模型利用材料参数耦合应变来描述流动应力的应变敏感性,进一步获得了合金热变形过程中流动应力与变形温度、应变速率和应变的定量关系.采用该本构关系模型预测流动应力具有较高的精度,预测值与实测值相关系数为0.976,平均相对误差为5.07%,实验条件范围内预测的流动应力与实验值几乎能保持一致.