新能源汽车全空心电机轴径向锻造数值模拟优化

目的利用Simufact–Forming计算机模拟软件,开发汽车全空心电机轴径向锻造工艺。方法分析了不同锤头入模角、坯料转速以及径向下压量对成形等效应变的影响,并基于实验结果建立了正交实验模型,引入了指标隶属度和综合成形质量系数。结果得到了最佳工艺参数组合如下:径向下压量为1.25 mm,锤头入模角为8°,坯料转速为40 r/min,轴向进给量为3 mm。结论根据最佳工艺参数组合进行了产品生产验证,得到了内外表面均较光滑且无折叠情况发生的电机轴产品,其内部金属流动方向性明显,为实现全空心新能源汽车电机轴的批量化生产提供了经验依据。

新能源汽车空心电机轴复合成形工艺数值模拟及优化

基于SimuFact模拟分析软件,对新能源汽车空心电机轴复合成形工艺的多工序进行数值模拟分析与优化。研究结果表明:在热挤压成形过程中,等效塑性应变主要集中在靠近凸模前端的位置,材料沿轴向两端流动;经过径向锻造后,电机轴空心段的等效塑性应变沿直径方向先减小后增大,台阶段的等效塑性应变沿直径方向逐渐增大。经正交实验优化后的冷径向锻造工艺参数为:锤头相对转角为18°、锤头下压量为1.0 mm、锤头入模角为22°、坯料进给量为1.0 mm。在此基础上,成功地研制出一种通过热挤压结合冷径向锻造复合成形的新能源汽车空心电机轴,并分析了复合成形工艺对空心电机轴的微观组织及晶粒细化的影响。

真空压铸铝合金减震塔数值模拟工艺优化及应用

针对减震塔零件复杂薄壁的特点,采用AnyCasting软件对真空压铸减震塔的充型、凝固过程、内部缺陷率等不同的工艺参数进行多次正交优化模拟试验。给出了优化的工艺参数:浇注温度为680℃,高速压射速度为3.5 m/s,型腔压力为40 kPa。根据优化工艺参数进行试模生产,得到了表面光洁、轮廓清晰、内部品质好的真空压铸减震塔铸件。与传统钢制减震塔零件相比,一体化真空压铸的铝合金减震塔零件实现了35%的减重效果。

真空压铸汽车铝合金后纵梁排溢系统的模拟优化

汽车铝合金后纵梁因其复杂的结构,在实际生产中经常在关键位置产生气孔、缩松、缩孔等缺陷。基于AnyCasting软件研究了铝合金后纵梁真空压铸的充型及凝固过程。结果表明,金属液充型过程中在后纵梁的受载荷位置产生了严重的卷气,金属液凝固过程中在后纵梁局部壁厚位置产生缩松、缩孔等缺陷。基于模拟分析的结果,对排溢系统的结构进行优化设计,通过在卷气严重的位置增设多个溢流槽,消除了后纵梁受载荷端的铸造缺陷,实现了后纵梁的一体化成形。