发动机减震器带轮内筒的铲旋成形模拟及试验

针对发动机减震器带轮内筒成形,提出一种新的旋压工艺——铲旋技术。利用DEFORM建立三维刚塑性力学模型,以旋轮转速、进给速度、圆角半径和直径为优化参数,成形载荷为优化目标,设计正交试验,对发动机减震器带轮内筒的铲旋成形进行有限元模拟,并提取成形载荷曲线进行分析。在CDC-S400旋压机上进行试验,并对数值模拟结果加以验证。研究结果表明,旋轮进给速度对成形载荷影响最大,直径影响最小;工艺参数优化后,最大成形载荷明显下降。

多楔轮产品的成形缺陷分析

介绍实际生产中多楔轮容易出现的几种常见成形缺陷,分析其产生的原因。多楔轮的下料尺寸、旋轮的结构、旋轮的安装位置、旋轮的进给量、终成形轮的进给速度和冷却液的喷射速度等都是影响多楔轮成形缺陷的主要原因。本文针对具体的成形缺陷提出相应的解决措施,提高了多楔轮的成形质量,降低了废品率。

Cr12MoV钢旋压成形轮失效原因探讨

介绍生产中Cr12MoV钢旋压成形轮的几种常见失效形式,分别从宏观和微观上分析失效的原因。分析表明,Cr12MoV钢的热处理工艺、上下模具的旋转速度、成形轮的进给速度、预制坯料和上下模具的尺寸精度等都是影响成形轮失效的主要原因,针对具体的失效原因提出了相应的解决措施。

带铝硅镀层硼钢板的热冲压成形性(英文)

采用Gleeble-3500获得了带Al-Si镀层硼钢板的流动行为,并与无镀层板进行比较;在光学显微镜下观察变形条件对表面镀层完整性的影响;在SEM下观察了带Al-Si镀层硼钢板试样的断口形貌。结果表明,带Al-Si镀层硼钢板的抗拉强度和伸长率在试验条件下均低于无镀层板的。热拉伸变形后,硼钢表面Al-Si镀层产生了大量的裂纹,其宽度和密度对变形温度和应变速率较敏感。镀层的开裂导致基体裸露并氧化,降低了镀层的粘附力。断口形貌观察显示镀层与基体具有较明显的成形性差异。可以通过奥氏体化调控Al-Si镀层中富铁韧性相的相转变来增强其成形性。

基于模具多种优化方法控制压铸缺陷工艺分析

根据实际生产,选取长轴类大壁厚深槽件、盒形精密零件、表面精度高的薄壁件和结构承载件4种不同质量要求的精密零件进行分析。根据这些典型零件在成形过程中出现的缺陷,通过对模具的浇注系统、排溢系统和冷却系统等局部改进优化,使成形缺陷得到有效控制,降低了生产成本,提高产品的质量。

顶盖内板拉深工艺分析及模具设计

根据顶盖内板的结构特点,分析了零件的冲压工艺性,确定了成形步骤。为获得成形质量良好的零件,以有限元模拟软件Autoform为平台,对零件的拉深成形过程进行了模拟。以模拟结果为依据,指导并详细介绍了各个工序模具的设计要求和整体结构。生产试验表明:有限元模拟结果准确度高,模具设计合理,结构可靠,能保证零件的成形质量,满足批量生产的要求。

压铸成形减震器支撑件浇注系统的改进设计分析

采用数值模拟软件ProCAST,对减震器支撑件压铸模浇注系统改进前、后的成形过程进行分析,综合分析零件充型过程、温度场、凝固场以及缺陷分布云图,结合实物试验准确预测铸件的缺陷位置和形式。数值模拟结果具有较高的可信度。改进浇注系统后成形的零件缺陷倾向明显减小,数值模拟技术有效降低试模风险和成本,缩短模具改进设计周期和提高产品的质量。

多楔轮旋压增厚成形工艺参数优化

利用DEFORM软件建立多楔轮旋压增厚成形的三维刚塑性力学模型,以旋轮受的成形载荷为优化目标,采用正交试验和模拟分析对工艺参数进行优化,研究各工艺参数对成形载荷的影响规律。结果表明,旋轮进给速度对成形载荷的影响最大,正交优化后成形载荷降低26%。采用神经网络和遗传算法对增厚工艺参数进一步优化。结果表明,智能优化后成形载荷降低28%,优化后的工艺参数可用于旋压增厚工艺的实际生产。

冰箱冷藏室门壳一次成形模设计

根据冰箱冷藏室门壳的结构特点,分析了零件的工艺性,确定了零件的成形步骤,详细介绍了模具各个弯曲凸、凹模的运动关系和模具的整体结构。生产试验表明,模具设计合理,结构可靠,能保证零件的成形质量,满足批量生产的要求。

加热速率对22MnB5超高强度钢奥氏体化的影响

在Gleeble 3500型热力模拟试验机上对22MnB5超高强度钢在不同加热速率(10~100℃·s^(-1))下进行了奥氏体化,研究了加热速率对奥氏体化温度Ac1,Ac3及奥氏体转变时间的影响,并建立了加热速率与Ac1的关系式。结果表明:该钢的Ac1与Ac3都随着加热速率的增大而升高;当加热速率低于25℃·s^(-1)时,Ac1随加热速率的增大快速升高,当高于25℃·s^(-1)时,Ac1缓慢升高并趋向恒定;随着加热速率的提高,奥氏体化温度区间(Ac3~Ac1)大小呈升高趋势,奥氏体转变时间缩短。

铝合金型材高速挤压的曲面抛物线形分流桥成形机理

针对铝合金型材挤压有效提高挤压速度并降低成形载荷比较困难的问题,提出曲面抛物线形分流桥设计方法并研究了其成形机理。以空心铝合金型材成形过程为研究对象,在挤压速度超过4 mm·s^(-1)的高速挤压下,利用金属流动平衡原理设计曲面抛物线形分流桥,运用主应力法计算成形载荷。采用数值计算方法对该结构的分流桥进行了应力和应变场模拟分析。进行了挤压成形试验验证挤压速度、挤压力以及节能增效情况,并进行试验结果的综合评判。在计算和模拟中分别与平面直线形分流桥成形方法的成形载荷、分流桥的应力与变形量等指标进行对比。结果表明,曲面抛物线形分流桥模具受到的突破挤压载荷比平面直线形降低约12.3%,受到的稳定挤压载荷降低约8.3%,分流桥受到的应力降低了26.1%,分流桥变形量降低了15.2%,挤压力降低了10%~20%。

塑料模具拆装与测绘课程思政教学建设研究

课程思政是专业知识传播与价值导向的有机统一。将思想政治课融入专业课程已成为高等院校不可缺少的教学模式。本文通过探讨高等院校材料成型及控制工程专业的塑料模具拆装与测绘课程中思政元素的提炼,对本门课的课程思政进行了教学建设,以期塑料模具拆装与测绘课程能更好地发挥课堂育人的作用。

注射模随形冷却水道的真空扩散焊工艺研究

以电动机后盖注射模随形冷却水道的设计和加工为研究对象,结合机械加工和真空扩散焊技术,对随形冷却水道的制造工艺进行研究。结果表明,采用真空扩散焊技术焊接的随形冷却水道镶件的焊缝两侧的组织均匀,焊缝硬度与母材硬度接近,未出现波动现象,焊接质量良好。

6061铝合金热变形行为与热加工图

基于Gleeble-3500热模拟试验机平台,对6061铝合金进行等温热压缩实验,研究了该合金在变形温度为350~500℃和应变速率为0.01~10 s^(-1)条件下的高温流变行为;并建立了6061铝合金的Arrhenius本构方程,应用于Deform软件进行热压缩实验模拟;基于动态材料模型和Murty准则,建立了6061铝合金在不同应变下的加工图,结合显微组织进行验证。结果表明,该合金材料的流变应力随应变速率增加而增大,随变形温度降低而增大;建立的本构方程能较好描述该合金的高温流变行为;变形温度为460~500℃,应变速率为0.1~0.5 s^(-1)的区域是该合金最佳工艺参数范围。

脱胎漆器的“薄料”制备及研究

利用"薄料"色髹技法可以制造色彩光泽度较高的脱胎漆器工艺品,改变了传统脱胎漆器采用大漆原料导致色彩暗沉,仅有红、黑两种主色的情况。本文采用金箔、银箔、铜箔和广油研磨得到色泥,将色泥和透明漆、大漆等进行调和制备"薄料"。利用傅里叶红外光谱(FTIR)对"薄料"成膜化学结构的变化进行分析,采用扫描电镜(SEM)对"薄料"彩髹样品的界面厚度和银泥、银色"薄料"表面形貌进行检测。结果表明,细小的金属箔片对"薄料"的干燥成膜的化学结构没有影响;"薄料"平均厚度在7~30μm左右,研磨的银泥中银箔片粒径为10μm,且在银色"薄料"中,银箔主要起镜面反射作用,可以使得脱胎漆器的光泽度提高。

汽车安全玻璃的嵌装式安装托架注射工艺研究

针对传统汽车安全玻璃安装托架成型工艺存在的不足,采用玻璃脆性嵌件一体化注射成型安装托架的方法。在安全玻璃的嵌装式托架注射模设计中,采用Pro/E和Moldflow相结合的方法,在不同浇口位置方案下对熔体填充和塑件翘曲变形进行模拟分析,确定浇口的最佳位置设计方案,进行模具设计和试制,并测试塑件的成型精度及粘结强度。利用Moldflow分析得出在不同浇口位置下,安装托架注射成型中缺陷出现的位置,并分析其产生的原因。经实际试制塑件平均飞边厚度为0.1 mm,塑件精度较高,粘结强度为250~380 N,可为实际生产提供依据。

汽车安全玻璃安装托架注塑粘结底涂工艺研究

底涂工艺是以汽车安全玻璃作为注塑嵌件的安装托架注塑粘结智能化生产的关键技术,底涂工艺主要受玻璃的定位和机械手涂布质量影响。针对玻璃的定位,提出采用自锁角的逐步筛选法得出分区域的3点有效定位方法,解决超定位带来的成本问题;同时,对机械手的"Z"字形的底涂路径进行折弯轨迹优化,实现了机械手底涂轨迹的连续光滑,保证机械手在底涂过程中运动的平稳性。采用上述底涂工艺进行安装托架的注塑粘结,得到的底涂厚度控制在20μm,且制备的安全玻璃安装托架的粘结质量良好,为实际生产起到了指导作用。

SUS430不锈钢自由曲面弯曲回弹的预测和试验研究

金属板料弯曲中,回弹预测与控制是产品精确成形的关键。针对厚度为0.55 mm的SUS430不锈钢自由曲面弯曲回弹问题,采用Hill48、Barlat89和YLD2000-2d 3种典型的各向异性屈服准则对SUS430不锈钢板材自由曲面弯曲成形进行有限元模拟,并结合试验验证,研究了不同屈服准则对自由曲面弯曲成形回弹量的影响规律。结果表明:YLD2000-2d屈服准则的模拟结果与试验结果吻合最好,适用于SUS430不锈钢自由曲面弯曲成形的有限元模拟;Barlat89屈服准则的模拟结果与试验结果存在一定的偏差;Hill48屈服准则的模拟结果与试验结果差异最大。在选用YLD2000-2d屈服准则的基础上,研究了冲压速度与摩擦因数两种工艺参数对自由曲面弯曲成形回弹量的影响规律。在合理的工艺参数范围内,冲压速度越大,数值模拟预测的回弹量越小。

针对汽车安全玻璃热弯成形的高温摩擦试验机研制与试验

针对汽车安全玻璃热弯成形过程中的摩擦行为,基于库伦摩擦定律设计测量不同温度状态下汽车安全玻璃与模具之间摩擦系数的高温摩擦试验机,并进行了性能验证。该摩擦试验机由高温加热装置、数据采集与处理系统、控制系统和机械加载装置等组成,并利用ANSYS Workbench有限元分析软件对关键结构部件的刚度和强度进行仿真校核。在机械加载装置施加载荷后,试验机通过贴在摩擦头上的应变片将摩擦力引起的弯曲应变转换为电信号,利用数据采集与处理系统将采集到的电信号进行处理与存储。利用该试验机对汽车安全玻璃在不同温度条件下与模具之间的摩擦行为进行研究。结果表明,摩擦系数随着成形温度的升高整体呈现增大趋势。当加热温度接近玻璃化转变温度时,玻璃接近高弹态区域,温度对摩擦系数的影响减小,增幅减小。试验机检测性能稳定,满足用于研究实际生产中汽车安全玻璃热弯成形摩擦问题的需求。