基于SolidWorks的螺旋压力机机架有限元分析

利用Solid Works软件对63MN液压式螺旋压力机机架进行三维建模和有限元分析,获得了机架结构中应力应变和位移分布规律。通过Solid Works的优化功能对拉杆进行了优化设计。结果是:当拉杆直径增加16.3%,变形下降58.8%,安全系数增加18.5%。结果能为大型锻压设备的结构分析和优化提供参考。

花键轴冷挤压模具结构优化设计

利用DEFORM-3D软件对花键轴的冷挤压成形过程进行了有限元模拟,分析了2次挤压中工件表面出现折叠缺陷的原因。结果表明:1次挤压的模具结构不合理导致后续工序中分型面处出现汇流并形成折叠。通过优化1次挤压模具结构,得到了满足生产要求的冷挤压模具。

基于Deform-3D的喷油器护套冷挤压工艺优化

传统的挤压工艺往往是根据经验反复试模后加以确定的,因此,存在周期长、成本高的问题.对喷油器护套进行工艺分析,提出了两种不同的方案,通过建立有限元模型,并借助Deform-3D软件平台对两种方案进行数值模拟.分别将等效应力、等效应变、破坏、流动速度等模拟与实验结果比较分析,发现方案1不合理,方案2的结果较优,与实际挤压情况相符合,可以挤压出符合图纸要求的合格产品.

不锈钢火花塞护套冷挤压工艺改进

针对火花塞护套冷挤压过程中由于压余料过小出现的缺肉以及充型不满问题,采用DEFORM-3D软件对不锈钢火花塞护套冷挤压工艺进行数值模拟分析,通过修改下冲头圆角来使金属在保证足够压余料下充满型腔并降低模具载荷,从而确保生产出更合理的产品。模拟结果表明,将下冲头的圆角改为R为2.0 mm时既能确保了足够压余料5.62mm情况下最终工序充满型腔,也降低了模具的应力,减少了原材料的浪费,降低了生产成本。

电子束选区熔化成形TC4合金的显微组织及硬度

采用电子束选区熔化成形技术制备不同尺寸(Ф8 mm×25 mm,Ф25 mm×8 mm)TC4合金试样,研究了2种试样在粉末堆积方向的显微组织及硬度变化。结果表明:尺寸Ф8 mm×25 mm试样的显微组织主要由原始β柱状晶界处的针状α集束组织和晶内针状α相互相交错形成的网篮状魏氏组织组成,原始β柱状晶主轴平行于堆积方向并且贯穿各熔合层,残余β相弥散分布在α相基体中;尺寸Ф25 mm×8 mm试样顶部组织由针状α′相组成,中部组织中α′相受热分解为α相和β相,α相宽度较大,底部组织中条状α相贯穿原始β晶粒形成集束,残余β相在α相基体中呈连续网状分布。具有较大长宽比针状α相或α′相部位的显微硬度比具有较小长宽比条状和片状α相或α′相的硬度高。

曲轴模锻正交试验分析及优化

基于DEFORM软件,结合分模面圆角R,预锻与终锻模腔的长度、宽度、高度方向的百分比这4个因素,运用正交试验原理,研究了曲轴的塑性变形过程。从极差分析来看,对曲轴塑性变形载荷影响的大小顺序依次为：高度百分比〉长度百分比〉宽度百分比〉分模面圆角R。结果表明：在曲轴预锻塑性加工过程中,最大变形载荷为3.63×10～7N,模腔分模面圆角R半径为8 mm、长度百分比为0.998、宽度百分比为0.98和高度百分比1.12为最优化设计;终锻时最大变形载荷为3.80×10～7N,模腔分模面圆角R半径为8 mm、长度百分比为0.998、宽度百分比为0.95和高度百分比1.09为最优化设计。

非调质钢亚动态再结晶分析及数学模型建立

根据18组热模拟试验及不同工艺参数的设计,获得TL1438非调质钢经过亚动态再结晶后的应力-应变曲线,比较了应变量、应变温度、应变速率、两次压缩后的保温时间对该过程的影响。采取理论与试验相互参照的方式,结合相关理论公式的推算,得出了两次压缩后的晶粒尺寸和动力学模型。结果显示:随着应变温度的增加,亚动态再结晶较易产生且速度较快,而应变速率的影响则相反,其中,两次压缩后的保温时间作用更加明显。通过物理试验及微观组织的研究,以达到预测非调质钢组织演变规律、优化工艺参数的目的,为今后分析此类锻件的综合力学性能和数值模拟提供参考。