新型汽车用注塑表皮软质仪表板的开发和研究

软质仪表板由于其优异的质量与触感在汽车市场具有广阔的应用前景,文章提出一种新型汽车用注塑表皮软质仪表板,通过分析注塑工艺与仪表板结构特点,阐述注塑工艺成型软质仪表板表皮的优势,识别并解决注塑表皮工艺面临的表皮质量缺陷、气囊区域弱化以及表皮与发泡层抗发粘等难题,并试制注塑表皮软质仪表板。结果表明:新型注塑表皮软质仪表板可以达到传统PVC搪塑表皮仪表板的效果,同时具有生产周期短、成本低、低VOC及轻量化等优势,该注塑表皮可以应用于量产车型。

热塑性复合材料点阵铺放工艺对层间剪切强度的影响研究

为实现基于自动铺放原位成型工艺的热塑性复合材料点阵结构制备,本文将细观尺度热塑性复合材料层合板作为代表,以提高其力学性能为目标,基于试验对细观尺度自动铺放原位成型工艺开展研究,具体包括结合单因素法与响应曲面法设计试验方案,以层间剪切强度(ILSS)与微观形貌为表征方法,分析自动铺放原位成型工艺参数对层合板力学性能的影响规律并建立预测模型,结果表明,试验范围内铺放速度对ILSS的影响最大,铺放压力其次,铺放温度最小,且因素间存在交互作用,试件ILSS随铺放压力与温度的增加呈现先上升后下降的趋势,随铺放速度增加而下降,试验范围内最优工艺参数组合为铺放压力为14 N,铺放温度为408℃,铺放速度为60 mm·min^(-1)。

叉车举升系统能量回收利用研究

叉车是工程机械中重要的搬运装卸工具,在举升货物时产生大量的重力势能,一般叉车将这些势能以热能的形式流失,造成叉车液压系统温度升高,并可能降低液压元件的使用性能和寿命,同时造成大量的能量消耗。为了避免以上弊端,降低叉车举升系统能量消耗的目的,该文提出对叉车举升系统进行能量回收再利用的方法,将重力势能转化为电能存储到超级电容中再利用,从而提高能量使用效率。仿真结果表明,采用该方法叉车在稳定工作情况下货物下降的重力势能回收利用率可达49.8%,超级电容的充放电能量利用率最多可达89.1%。

四配流窗口轴向柱塞泵仿真与分析

四配流窗口轴向柱塞泵可以实现单台泵同步闭式控制两台对称执行元件液压系统,也可以直接闭式控制差动缸回路。为分析其压力、流量特性,该文根据柱塞运动特征和配流面积变化原理,运用Simulation X软件对四配流窗口轴向柱塞泵进行了建模和仿真分析。通过设置斜盘角度或转速调节液压泵输出流量,考虑油液泄漏和黏性摩擦力的情况下,对加载和空载时液压泵柱塞腔和泵油口的压力、流量等特征响应曲线进行分析。仿真结果表明,流量脉动频率随泵转速增加而增大;压力脉动幅值随负载增加而增大,且压力脉动频率与负载无关。

GF/HDPE复合材料层合板铺放工艺参数分析

利用搭建的复合材料铺放实验平台制备了单向连续玻璃纤维增强高密度聚乙烯(GF/HDPE)复合材料层合板,通过单因素实验和三因素四水平正交实验,结合短梁法测定层间剪切强度和微观形貌观察,研究了GF/HDPE复合材料层合板的成型工艺,分析了成型压力、加热温度和铺放速度3个工艺参数,对GF/HDPE复合材料层合板层间剪切强度的影响,得到了制件层间剪切强度随各工艺参数的变化规律和最优参数组合,以及各工艺因素对制件层间剪切强度影响的主次顺序。研究结果表明,随着成型压力与加热温度的增加,制件层间剪切强度呈先增大后减小的趋势。随着铺放速度的增大,层间剪切强度逐渐减小。各工艺因素对制件性能的影响由大至小为铺放速度、成型压力、加热温度。成型制件的最优参数组合为成型压力0.2 MPa、加热温度数430℃、铺放速度60 mm/min。

原位冲压成型工艺参数对GFRTP黏度影响及优化研究

玻璃纤维增强热塑性复合材料(GFRTP)原位冲压成型过程中,冲头垂直冲压、剥离及GFRTP呈现粘流态时的高黏特性,导致预浸料与模具的黏附脱粘成为冲压工艺影响成型效果的重要因素。为研究重要工艺参数对热塑性预浸料黏度的影响并优化参数组合,采用设计与原位冲压工艺最类似的探针实验对其黏性进行了分析,通过定义最大脱粘力来表征黏性大小,利用控制变量及响应曲面法分析了重要工艺参数对制备过程中黏度的影响并最优化参数组合。结果表明,黏性随温度先增大后减小,随压力增大而增大,随保压时间先增大后减小,且工艺参数之间存在耦合作用等,为后续原位冲压工艺提供了理论指导。