基于MAGMA的铝合金发动机缸体低压铸造工艺优化

以铝合金发动机缸体的低压铸造过程为研究对象,应用MAGMA铸造模拟软件对充型及凝固过程进行模拟,将固相分数、充型温度、虚拟实验设计以及非热平衡状态的模拟结果和实际生产情况相结合,制定工艺参数,预测缺陷产生的位置,确定最佳工艺参数组合,优化生产工艺,保证质量稳定。

大型船用轴类碳锰钢锻件的热处理工艺研究

通过对大型船用轴类碳锰钢锻件热处理工艺的研究,最终满足了船级社认证规定的性能和组织要求,为公司一次性通过7家船级社认证打下了坚实的理论和实践基础。

大型碳锰钢轴类锻件密集性缺陷分析

对大型碳锰钢轴类锻件中出现的超声波探伤密集性缺陷进行解剖。将缺陷部位重新探伤定位切取后,通过横向、径向和切向低倍观察、金相、金相区及断口区扫描电镜观察以及EDS(能谱)分析,最终确定造成密集性缺陷的原因为钙铝酸盐夹杂物和镁铝尖晶石夹杂物含量超标。其中钙铝酸盐夹杂物来源于保护渣,而镁铝尖晶石夹杂物来源于钢包内衬耐火材料。

AlSi7MgCu0.5合金发动机曲轴箱热处理工艺优化

汽车发动机曲轴箱材料为AlSi7MgCu0.5合金,其热处理需要在炉温均匀性良好的炉中进行,对其力学性能、显微组织和畸变有严格的要求。通过合理布置炉内热电偶提高炉温均匀性、将固溶和时效温度相应提高至540℃和180℃,同时保温时间缩短0.5h,以及采用浓度为13%和温度为50℃的水基淬火液后,AlSi7MgCu0.5合金发动机缸体的热处理产量和质量均达到了要求。

大型26Cr2Ni4MoV转子钢锻件试制

大型26Cr2Ni4MoV转子钢锻件对超声检测、性能、组织、残余应力等要求非常严格。通过强化各生产环节的过程质量控制,严密组织生产,最终成功试制了满足客户需求的转子钢锻件。

AlSi7MgCu0.5铸造发动机缸体试制

为提升汽车产品的市场竞争力,分析和制订缸体试制工艺,对某款全新设计的AlSi7MgCu0.5铸造发动机缸体进行批量化试制,测试缸体的化学成分、金相组织、硬度、变形和机械性能。结果表明:通过强化流程管控、优化加工工艺和严格执行质量检查,试制缸体的化学成分、金相组织、内外部缺陷、热处理变形和机械性能均满足要求;严格的外观检查可以降低报废率和批量制造缺陷,提高铸件的合格率。该试制工艺可以为汽车发动机缸体批量生产提供参考。

大型核电锻件用16MND5钢韧脆转变温度的确定

以百万千瓦级核反应堆压力容器(RPV)大型筒体锻件用16MND5钢为研究对象,通过对其化学成分、非金属夹杂物、晶粒度及组织的有效控制,获得了优异的冲击性能。采用冲击吸收功法和脆性断面率法,并结合断口形貌观察最终确定其韧脆转变温度低于-26℃。

核电压力容器锻件用16MND5钢的热处理工艺

研究了淬火温度和淬火保温时间对核反应堆压力容器锻件用16MND5钢的晶粒度和力学性能的影响。结果表明,随淬火温度的降低,奥氏体晶粒被明显的细化,而淬火保温时间在一定范围内对晶粒度级别没有影响;在RCC-M规范规定的淬火温度范围内,随淬火温度的升高,周向和轴向低温冲击功均单调增加,TK50%和VTr50降低明显,而硬度及拉伸性能几乎没有变化。