超大型沉管预制构件质量管理

以港珠澳大桥岛隧工程沉管预制为工程实例,针对工程120 a使用年限特点,从建立质量管理制度、严把人员和材料入场关、全过程全方位的质量管控流程、投入精良的机械设备、以活动和竞赛促质量提升等方面进行质量管控,保证了沉管预制施工质量,可为类似工程质量管理提供借鉴经验。

提高超长沉管预应力管道压浆密实度工艺措施

港珠澳大桥沉管隧道处于海洋环境中,为保证设计使用年限120 a,预应力筋不受到腐蚀,就要求预应力压浆必须饱满。文中分析了沉管压浆不密实的原因,从预应力波纹管安装质量、节段接头对接质量、节段接头混凝土振捣、管道浆液原材料的称量精度、压浆操作施工、检验等方面论述了提高沉管预应力压浆密实度的措施,确保管节设计使用寿命达到120 a。

沉管隧道与人工岛技术发展及展望

港珠澳大桥岛隧工程建成了2个离岸人工岛和当前世界最长的公路沉管隧道。文章综述了沉管隧道和人工岛技术发展,展望了可持续、更绿色的人工岛和沉管隧道新技术:1)基于180 m节段式或半刚性沉管管节工厂流水线预制,对80 m短沉管管节提出了效率更高、占地更省、工序更少的工厂流水线预制方法;2)针对长距离运输、多管节预制的建设条件,提出了负干舷沉管隧道结构设计及助浮施工,并分析该方法的独特优势;3)讨论了沉管隧道主动止水可折叠可逆最终接头优缺点,提出改良构想;4)比较了传统人工岛与深插钢圆筒和副格筑岛的工程理念差别和优缺点,进一步提出装配式人工岛的施工新方法。

深圳沿江高速前海湾浅水非自浮沉管隧道关键技术创新

文章结合深圳沿江沉管隧道建设条件及项目特点,系统论述了浅水非自浮沉管隧道的管节结构类型及浮力体系选型、管节长度及纵向体系确定、管节快速预制及舾装、浅吃水半潜驳干式运输及管船协同变形控制、较大负浮力状态的槽内移运及沉放对接等成套关键技术和创新成果。研究结果表明:(1)对于浅水浅埋沉管管节结构选型,宜结合工程质量保障、风险控制、工期造价等综合选定;(2)对于湿拖作业距离短、水上作业条件好、移运风险可控的沉管隧道,可选用非自浮管节体系;可结合工序工期需求、船机装备、移运沉放风险控制等综合确定浮运期的管节负浮力系数;(3)管节最优长度可通过结构安全、工期、造价等评价指标综合评分定量确定;(4)通过采用工厂法通长内模全断面顺浇预制技术,配合温度调节辅助措施,可有效提升整体式管节预制质量、控制大体积混凝土浇筑裂缝、提升预制工效;通过采用装配式端封门、轻量化简易测量塔、取消压载水系统等技术,可实现非自浮管节快速舾装;(5)采用大载重浅吃水半潜驳干式运输可有效应对浅水沉管移运问题;通过运用自适应液压台车、橡胶支墩、不均匀压载等技术,可解决在上驳、移运、下驳过程中的管船变形协同和管节结构控裂问题;(6)通过采用大吊力浅吃水骑吊驳可便捷匹配半潜运输工艺,可有效应对非自浮沉管的运输和安装;(7)浅水非自浮沉管成套关键技术和创新成果,实现了沉管隧道在浅水环境中的应用,填补了非自浮沉管的技术空白,对于拓展沉管法隧道适用性、完善沉管法隧道技术体系具有重要意义。

沉管隧道整体管节工厂预制方法

基于港珠澳岛隧工程沉管建造经验技术总结和再创新,提出并详细介绍了适用于混凝土整体管节平行流水线作业工厂预制方法,且定量地分析了该方法较传统工厂法的优势,其优势在于工期更短、用地更少,且工作量得以优化。随着沉管隧道长度增加,管节数量增多,其优势愈加明显。

水平旋喷桩工艺在广州地铁2号线工程施工中的应用

介绍水平高压旋喷桩施工工艺 ,并简述该工艺在广州地铁 2号线【新 (港东 )一磨 (碟沙 )】区间东段土建工程施工中的应用实例。

沉管预制混凝土施工工艺比选

港珠澳大桥沉管预制工程采用工厂化预制工艺,管节混凝土采用全断面一次浇筑成型技术,该项技术国外仅一例,即厄勒海峡大桥,国内为首例。根据管节设计及施工特点,按照工厂化流水作业要求,优化工厂化沉管预制混凝土施工工艺,总结全断面混凝土施工成套技术。成品质量基本上达到了预期目标,安全可控。

坞门大沉箱预制技术

沉箱结构的坞门是港珠澳沉管隧道预制场的重要构件,尺寸达59 m×25.2 m×29.1 m,为当时国内最大的混凝土沉箱结构之一。采用不同寻常的施工工艺,可满足其止水、多次起浮、多次启闭等功能要求。此施工方法为类似大型沉箱结构施工的典范,可大力推广。