云南某细粒铜钼混合精矿分离工艺优化及工业应用

云南某细粒硫化铜钼混合精矿中主要有价金属元素为铜和钼,矿石中主要矿物为黄铜矿和辉钼矿,脉石矿物主要是石英和云母,铜、钼矿物嵌布粒度较细,与脉石矿物复杂共生。针对混合精矿分离难度大、分离指标较差、药剂单耗用量大、药剂成本高的现状,结合混合精矿含钼品位的上升,在工艺矿物学研究基础上,开展了选矿试验研究。通过对原有工艺及药剂制度进行优化试验,研制了新型铜钼分离药剂D117和D118,其中D117为铜抑制剂,D118为调整剂。在原矿铜品位20.75%、钼品位0.47%的条件下,采用“抑铜浮钼”、一次粗选、四次精选、一次扫选浮选工艺,获得钼品位45.15%、铜品位1.03%、钼作业回收率85.65%的钼精矿及含钼0.069%、铜品位20.92%、铜作业回收率99.96%的铜精矿,取得了良好的实验室选别指标。将研究成果应用于工业生产后,浮选浓度由18%提升至33%,系统台效由17.4 t/h提高至25.9 t/h,钼作业回收率由66.11%提升至80.55%,年产钼金属由286 t提高至710 t。同时,D117、D118新型小分子药剂的使用取消了水玻璃的添加,并大幅降低了硫化钠用量,硫化钠粗选用量由设计之初125000 g/t降至6000 g/t,降幅达95.20%。通过药剂制度的持续优化,进一步压缩了硫化钠用量,硫化钠单耗由13.4 kg/t降至7.53 kg/t,D117单耗由6.18 kg/t降至3.98 kg/t,在药剂成本大幅度降低的前提下,实现了铜钼分离系统处理量及生产指标的双提升。

缅甸某低品位复杂难选铁锡矿石综合回收试验研究

缅甸某低品位铁锡矿石含铁29.79%、锡0.495%,脉石成分主要为Si O_(2),主要有价矿物为磁铁矿和锡石,二者紧密共生,粒度较细。为确定该矿石的高效开发利用工艺,基于原矿性质研究,采用湿式弱磁选铁—锡石回收(摇床重选—摇床中矿再磨后高梯度强磁选除铁—摇床重选)—锡综合粗精矿浮选脱硫磁选除铁(弱磁选+高梯度强磁选)流程进行了选矿试验。结果表明:该工艺最终可获得锡品位57.956%、锡回收率69.08%的锡精矿,铁品位65.21%、铁回收率48.22%的铁精矿,硫品位46.35%、硫回收率38.31%的硫精矿,铁、锡和硫精矿所含杂质均未超标,总尾矿的锡品位降至0.153%,实现了铁锡矿石资源的综合回收利用。

云南某贫细硫化铜矿石选矿工艺优化研究

云南某低品位细粒嵌布的铜矿石铜、硫品位分别为0.161%和9.704%,有价铜矿物嵌布粒度细,铜硫分离富集难度较大。为实现该硫化铜矿石资源的高效开发利用,在选厂原选矿流程及原矿工艺矿物学研究基础上,进行了系统的磨浮试验。结果表明:矿石采用磨矿—1粗2扫铜硫混合浮选—混浮粗精矿再磨—1粗3精2扫铜硫分离浮选闭路流程处理,可获得铜品位14.69%、铜回收率63.15%的铜精矿,硫品位29.16%、硫回收率75.10%的硫精矿,试验铜精矿品位较现场提高近3个百分点,铜回收率提高15个百分点以上,显著优于现场生产指标,达到了理想的综合回收铜硫效果。研究结果可作为工艺流程优化的依据。

离散元法在矿石破碎中的应用研究进展

离散元法(Discrete Element Method,DEM)是一种非连续介质力学数值计算方法,已被广泛应用于矿物加工破碎过程的研究,用于分析和求解离散系统中颗粒的运动规律、碰撞和破碎特性,为研究矿物的破碎机理、优化破碎设备的工作参数和机械结构提供了重要的理论研究手段。介绍了离散元法数值模拟技术中两种用于模拟矿物颗粒破碎的仿真模型:键合粒子模型(Bonded Particle Model,BPM)和颗粒替换模型(Particle Replacement Model,PRM),并对两种模型的基本原理、模型缺陷、优化进展及应用进行了概述,综述了利用DEM研究圆锥破碎机、颚式破碎机、冲击式破碎机、反击式破碎机等各类破碎设备在不同矿物特性、设备结构以及工作参数影响下的破碎性能表现的研究进展,讨论了DEM在碎矿研究领域存在的优势及局限性,并提出了基于DEM研究矿物破碎问题的发展方向。

云南某低品位斑岩型铜矿浮选回收试验研究

云南某大型斑岩型铜矿铜品位0.32%,伴生有钼,具有综合回收价值。采用一次粗选、两次精选、两次扫选工艺流程综合回收矿石中的铜和钼等金属。系统研究工艺参数条件如原矿磨矿细度、粗精矿再磨细度、捕收剂、抑制剂、起泡剂种类及用量等对铜回收的影响,并考察伴生金属钼、金和银的回收情况。结果表明,捕收剂PL307和起泡剂HCLL对铜浮选回收效果好,在原矿磨矿细度-0.075mm占比65%、粗精矿再磨细度-0.045mm占比90%、捕收剂PL-307用量120g/t、抑制剂石灰用量300g/t、起泡剂HCLL用量20g/t的最佳参数条件下,经过闭路试验可获得产率1.23%、铜品位22.84%、铜回收率87.79%的选矿指标,铜精矿产品含钼0.398%、金4.33g/t、银62.50g/,其中钼回收率为71.99%、金回收率为66.57%、银回收率为14.48%,伴生金属钼和金也得到了较好的回收,选别指标好。

某混合精矿铜钼分离浮选试验研究

针对云南某铜钼混合精矿特点,在矿石工艺矿物学研究的基础上,开展单因素条件试验研究。探索优化浮选工艺、药剂制度、筛选出对辉钼矿捕收效果较煤油更优的新型钼捕收剂M1。试验结果表明:在最佳药剂条件下,使用新型钼捕收剂M1,可获得精矿钼品位46.330%,钼作业回收率87.69%,铜精矿作业回收率99.83%的较好指标。

云南某低品位斑岩型铜矿工艺优化研究及应用

针对某斑岩型铜矿矿石贫化及泥化加重,分选指标呈下降趋势的问题,选取有代表性的矿样配成年度综合样,结合新型捕收剂进行工艺调整及药剂优化试验研究。采用优化后的工艺及药剂制度可获得含Cu 21.95%,含Mo 0.448%,Au 4.11 g/t,Ag 58.20 g/t的混合精矿产品,铜、钼、金和银的回收率分别为88.31%、87.43%、68.64%和59.53%,工业试验累计铜回收率指标相比优化前提高1.78个百分点。

高寒地区低品位含泥铜矿特效起泡剂试验研究

针对当前起泡剂不能满足选矿生产实践的问题,开展特效起泡剂HCCL、FCCL和BK208的实验室筛选试验,在实验室试验的基础上,开展特效起泡剂HCCL和FCCL的工业对比试验,特效起泡剂FCCL的工业累计指标:铜精矿品位22.20%,铜回收率88.32%,钼回收率92.90%,金回收率64.08%,银回收率63.68%,较当前起泡剂HCCL铜回收率提高了3.65%,钼回收率提高了7.70%,金回收率提高了3.99%,银回收率提高了5.54%。

BOTA-pH分析仪在铜矿浮选中的应用研究

针对实际生产过程中pH值较难控制,pH值的波动导致浮选现象变化较大,不利于指标稳定等问题。采取技术咨询并引进BOTA-pH分析仪的措施,通过小型试验及现场试验验证,确定了最优的现场pH范围为9.5~10.5,调整后回收率提高了0.96%,尾矿品位降低了0.002%;二系列回收率提高0.55%,尾矿品位降低0.006%。

云南某铜矿尾矿浓缩优化及工业应用

为满足矿山提产增效目的,对絮凝剂添加系统进行了改造,提高了絮凝剂制备能力,解决了絮凝剂制备不足难题;对絮凝剂选型进行优化,开展了工业试验,表明絮凝剂2769M沉降效果优于目前生产上使用的絮凝剂665S,可以满足4.35万t/d的生产需求,并可降低浓缩输送絮凝剂药剂成本0.024元/t。

提高普朗铜矿一期斑岩型铜矿石选矿指标的试验研究

普朗铜矿一期开采的矿石属斑岩型硫化铜矿,矿石中铜、钼、金的含量分别为0.68%、0.006%和0.16g/t,这些金属的品位较低,但都具有回收价值。以相同的粗磨抛尾、粗精矿再磨浮选的原则流程,通过采用高效捕收剂EP2并添加粗选调整剂的新药剂条件,小型闭路试验获得指标为铜精矿铜品位为24.62%、钼品位0.15%、金品位4.08g/t,相对应的回收率分别为93.24%、60.82%、67.86%。在小型闭路试验对比中,以新药剂条件的试验方案得到较好的浮选指标,铜精矿铜品位略低0.45个百分点,而铜精矿中铜、钼、金回收率分别提高2.44、5.46、6.37个百分点。

棒介质捕获黄铜矿和辉钼矿的特性及其脉动高梯度磁选分离研究

黄铜矿与辉钼矿这两种硫化矿通常相互微细嵌布,可浮性相近,导致在铜钼浮选分离过程中存在生产工艺复杂、精矿品位低、药剂消耗大、生产成本高和环境污染等问题。黄铜矿和辉钼矿存在磁性差异,其中黄铜矿呈顺磁性,辉钼矿呈逆磁性,因此理论上两者可以采用高梯度磁选分离。为研究脉动高梯度磁选分离黄铜矿和辉钼矿的可行性,分析了棒介质捕获黄铜矿和辉钼矿的特性,并开展了脉动高梯度磁选分离黄铜矿-辉钼矿纯矿物混合矿试验。结果表明:相同条件下,棒介质对黄铜矿与辉钼矿的捕获差异性明显;磁选条件对棒介质捕获黄铜矿具有显著影响,且黄铜矿的捕获产率明显小于传统高梯度磁选矿种——赤铁矿,而棒介质捕获辉钼矿极少。针对黄铜矿-辉钼矿的纯矿物混合矿,脉动高梯度磁选得到的黄铜矿精矿品位和回收率均很高,但随着辉钼矿比例增加,黄铜矿精矿的铜品位和回收率下降。该研究结果可以用于指导脉动高梯度磁选分离铜钼的工业应用。

细粒铜钼混合精矿磁选分离机理及工业试验研究

云南某铜矿山铜钼混合精矿含钼低,粒度微细,存在铜钼分离浮选药剂用量大、分离难等问题。黄铜矿和辉钼矿存在磁性差异,基于磁介质优化设计原理与方法设计一种新型棒介质,应用COMSOL有限元软件分析了黄铜矿和辉钼矿粒子在棒介质单丝表面的捕获行为,预测了实现磁选分离铜钼混合精矿需要的临界磁感应强度。在试验研究基础上,采用SLon-500脉动高梯度磁选机进行现场工业生产试验,试验期间对-45μm和-28μm分别占92.90%和70.75%及铜、钼品位分别为26.38%和0.352%的铜钼混合精矿进行分离,可以得到产率28.50%、含钼0.080%、铜品位31.50%的合格铜精矿和钼品位0.461%、钼回收率93.52%的钼粗精矿,为后续浮选分离作业减少处理量、药剂消耗及降低生产成本奠定基础。

云南某斑岩型铜钼矿混合浮选捕收剂实验及工业应用

本研究针对云南某斑岩型铜钼矿,其浮选流程采用粗磨抛尾混合浮选流程。为持续优化混合浮选捕收剂,找到最适宜混合浮选捕收剂。在多种已开展相关小型实验研究的捕收剂中,选取6种针对现阶段入选矿石开展了小型实验,并在其中择优选取3种捕收剂开展现场工业实验。小型实验及工业实验结果表明,捕收剂MCO的指标优于其他捕收剂,且有价金属元素综合回收率较高。工业实验取得了铜精矿品位27.40%,铜回收率90.65%,混合精矿含钼0.215%,钼回收率72.10%,精矿含金5.085 g/t,含银51.70 g/t的较好指标。达到了对铜、钼、金、银等矿物综合回收的目的,实现了共伴生矿物的综合回收利用。

云南某铜矿铜钼分离浮选工艺优化研究及工业应用

针对云南某铜矿铜钼混合精矿分离困难、药剂用量大、钼资源无法充分回收利用的问题,选矿厂通过大量的小型实验及前期工业实验研究,优化原有浮选工艺及药剂制度,结果表明,采用新型铜抑制剂的组合药剂制度能获得合格的钼精矿产品,解决了该铜矿铜钼混合精矿分离难题。在工业实验中,尝试药剂添加点的优化改造,在大幅降低铜抑制剂用量的情况下,试生产连续产出了合格的钼精矿产品,钼精矿品位43.88%、回收率65.73%,钼精矿含铜1.386%。同时,对现行铜钼分离工艺中存在的一些问题进行了探讨。

计量泵输送高粘度捕收剂的应用研究

针对选厂在程控加药时遇到加药量不准、调节延迟高等问题,对药剂理化性质、市场上现有的加药机进行了研究考察,为使药剂流动性变强、加药精准高效,根据实际工作环境,采用了计量泵自动加药系统。通过自动化控制,药剂添加量与给矿量相匹配并实时进行自动调整,改后铜回收率由之前的88.46%提升至90.9%,节约了药剂成本。

某含泥铜钼矿铜钼混选工艺研究

某含泥铜钼矿Cu品位为0.47%、Mo品位为0.004 9%,脉石矿物以石英、斜长石、钾长石等为主,脉石矿物除石英外,其余矿物均遭受风化蚀变,产生了较多粘土矿物或泥质矿物,增加该矿石的选别难度。为解决矿石高含泥、选别难度大的问题,在矿石性质研究的基础上,先后采用了四种工艺技术手段,最终采用:“原矿粗磨—粗精矿再磨精选的铜钼混合浮选”工艺,通过药剂制度优化,应用新型捕收剂KMC-1,获得了含铜24.02%、钼0.26%,铜回收率88.78%、钼回收率87.07%的铜钼混合精矿,有价元素得到了较好回收。

某选厂碎矿系统升级改造研究与探讨

某铜矿选厂采用三段一闭路碎矿流程,中、细碎均采用ϕ1650 mm型圆锥破碎机,生产能力为2200 t/d,最终碎矿产品粒度为-12 mm94%。由于设备陈旧、老化,故障率高,维修、保养难度大,当采出矿石中碳质板岩矿占比较大时,细碎作业成为稳定选矿系统处理能力的瓶颈。为摆脱现场生产困境,进行了设备更新改造调研与论证。结果表明:①HP系列圆锥破碎机作业率高、生产能力大、设备性能优良、便于维修、应用灵活、易于操作,适合替代现场ϕ1650 mm型圆锥破碎机。②用短头型HP300圆锥破碎机替代ϕ1650 mm型短头液压圆锥破碎机,不仅满足工艺要求,而且投资省,实施容易,改造时间短;同时将预先检查筛分孔尺寸由14 mm×14 mm调整为10 mm×10 mm,碎矿系统开车时间可缩短6 h/d,产品粒度由-12 mm占94%降至-10 mm占95%,磨矿电耗预计下降5%左右。③一次性投资350万元,可节约电费115.5万元/a,并可省去大修费96.3万元。

某铜矿山选矿生产技术质量管理实践

该论文重点介绍了某铜矿山选矿厂制订和运行的选矿生产技术质量管理体系,同时也论述了在选矿生产技术质量管理体系运行中开展和取得的一系列选矿技术质量管理成果,该管理体系有效规范了某矿山选矿生产技术质量管理工作,对同类型矿山选厂提供了技术质量管理借鉴性经验。

CJZH压滤机在某高海拔细粒铜精矿中的应用

CJZH系列智能高效压滤机是在普通箱式压滤机的基础上发展起来的一种新型压滤脱水设备。其特点是CJZH型采用双面过滤、侧面进料,单机过滤面积大,同时设计了完整的自动控制系统,适用于产量大、颗粒细、粘度大等过滤难度较大的物料。