增压直喷汽油机燃油稀释影响研究

通过一款1.5 L增压直喷汽油机,研究了发动机的设计参数、用户使用场景等对燃油稀释的影响。结果表明:减少喷油器喷嘴数量及缩小喷雾锥角,汽油撞壁量大幅减少,燃油稀释率最大降低了16.7%;随着喷油次数的增加,燃油稀释率逐渐降低,最大降低了61.4%;配缸间隙增加,导致燃油稀释率升高;在机油温度较低的工况下运行时,随着运行次数增加,燃油稀释率逐渐升高,将机油温度提高后继续运行,燃油稀释率逐渐降低,最大降低了44.44%。同时研究了燃油稀释率对机油特性的影响,结果表明:机油的运动黏度随燃油稀释率的升高逐步下降,燃油稀释率越高,运动黏度下降率越大,最高下降率达到77.86%;当燃油稀释率为6.03%时,运动黏度下降率达到19.74%,接近换油指标要求的20%运动黏度下降率;机油的酸值增加量随燃油稀释率的升高呈不规则变化,而“碱值-酸值”指标随燃油稀释率的升高变化不大,满足换油指标的要求。

某增压发动机噪声测试及分析研究

本文介绍了某车用增压发动机噪声产生的原因及噪声的分类,噪声振动对发动机及整车的影响。通过对该发动机噪声声源进行测试分析,指导发动机各零部件的设计优化。经测试,该发动机的振动声源主要来源于发动机缸体、增压器、轮系、三催等。

直喷发动机机油稀释原因分析及优化

本文系统的阐述了增压直喷发动机机油被稀释的机理,并基于对某四缸增压直喷汽油机进行机低温台架机油稀释试验,通过喷油模型CFD仿真分析,对喷油器进行优化设计及喷油控制优化,最后通过试验验证,机油稀释改善效果明显。

台架试验增压发动机机油消耗率过大原因的分析

机油消耗率过大是在发动机样机试验阶段尤其是耐久试验时出现概率比较高的重大问题之一。尤其是增压汽油发动机,由于高温高压、活塞漏气量增加及曲轴箱内的压力升高,通风系统因部分工况下进气歧管内压力大于大气压力,如何准确查找机油消耗率过大的根本原因变得更见困难。本文就是研究如何解决增压后机油消耗率异常的问题。汽油机增压后,缸内爆发压力以及热负荷都比自然吸气汽油机增加很多,从而导致活塞最大漏气量比自然吸气发动机增加一倍甚至更多,同时曲轴箱内压力也会成倍乃至几倍增加。之前自然吸气发动机的油气分离器及分离方式很难满足增压汽油机的分离要求,从而增压汽油机的机油消耗率过高。机油消耗率过高,极易引起三元催化器寿命缩短和火花塞间隙变小等影响。

Flowmaster在整车冷却系统管路优化设计中的应用

文章利用一维流体软件Flowmaster对公司某车型的整车冷却系统建立1D管路模型进行稳态不可压计算,即不考虑温度的影响,计算分析冷却系统大、小循环开启时各冷却回路的流量分配情况,评估了原车型的冷却管路设计的合理性,并在原车型冷却系统的基础上对新车型的冷却系统结构管路进行优化设计和模拟分析,对比分析后确定暖风管路优化设计方案。运用仿真软件进行模拟计算,为零部件的设计开发提供支持,缩短了冷却系统的设计开发周期。

发动机失火原理及排查研究

发动机失火是在发动机试验过程尤其是整车试验时出现概率比较高的重大问题之一。发动机失火后,大量未燃烧的可燃物进入三元催化器,极有可能再次燃烧,导致三元催化器损坏。另外,未燃烧物进入大气,也造成大气污染,这是排放法规所不允许的。本文主要研究发动机失火原理及其排查方法。

E28乙醇燃料对发动机性能影响仿真计算

利用GT-Power软件对发动机使用E28乙醇汽油后对发动机性能进行分析,对比出两种燃料使用后的发动机功率、扭矩及燃油经济性的变化。分析结果表明,使用E28乙醇汽油在优化空燃比及点火提前角后,动力性可提升2.8%,燃料消耗量增大10%。

某发动机单阀系运动学和动力学分析

某增压发动机在开发过程中出现高转速性能下降、排气门座圈磨损的问题。为分析其原因,基于valdyn软件对发动机单阀系进行一维建模并进行运动学与动力学仿真计算。计算结果显示,弹簧力小造成气门反跳从而加大气门与气门座之间的应力是造成该问题的主要原因。在进行设计优化之后,发动机性能得到相应改善。由此可知,气门弹簧是阀系系统中的重中之重,单阀系运动学和动力学仿真可以对阀系能否正常工作进行评估,预知设计缺陷并及时进行优化,缩短开发周期。

基于平台化的车用增压汽油机进气道设计

为了实现平台化增压汽油机的开发,应用台架测试及计算机辅助工程(CAE)分析技术研究平台化开发中进气道的设计。通过建立原型机的WAVE仿真模型并与试验数据进行校核,在原型机模型的基础上对平台化增压汽油机进行模型设计。研究结果表明:汽油机平台化开发过程中,针对不同的进气形式需要对进气道进行优化设计,以满足平台化下各汽油机的性能要求;平台化增压汽油机通过结构优化,采用较小流通截面积的进气道,提升了滚流比,通过缩短燃烧持续期,优化进排气相位,汽油机的燃油消耗率降低了4%,爆震强度降低,增压压比控制在2.1以内,满足设计要求。