多孔γ-Al2O3金属基整体式催化剂载体的制备与表征

为制备性能优异的非涂覆整体式催化剂载体,通过电化学抛光、阳极氧化法、水合热反应和焙烧制备了工业纯铝基γ-Al2O3整体式催化剂载体,利用掠入射XRD、EDS、BET对多孔γ-Al2O3薄膜进行了晶型、比表面积的评价,并利用光学显微镜、扫描电子显微镜对抛光表面和多孔γ-Al2O3形貌进行了分析和膜厚测量。以高氯酸和无水乙醇的混合溶液作为电解液,电化学抛光了工业纯铝表面。在此基础上进行一次阳极氧化和水合焙烧,工艺条件为电压25 V、电解液为0.3 mol/L硫酸、反应温度15℃、反应时间4.0 h、阴阳极间距4 cm、搅拌速率中速,水合温度95℃、水合时间1.5 h,焙烧温度550℃、焙烧时间4 h。所制备的多孔γ-Al2O3整体式催化剂载体的比表面积高达214.86 m2/g,孔径分布均匀。通过正交试验确定了最佳电压、电解液浓度、反应时间和温度,有效避免了金属基"烧穿"现象,所制备的多孔γ-Al2O3薄膜比表面积高,并克服了传统整体式催化剂载体涂层和活性组分易从载体上脱落的缺点。

高温催化条件下燃煤烟气SNCR脱硝实验研究

通过浸渍法将稀土尾矿中的活性成分负载到活性炭颗粒上制得脱硝催化剂,探究烟气温度、催化剂粒径以及NH3/NO比例因素对高温燃煤循环流化床锅炉烟气SNCR脱硝效率的影响。通过烟气分析仪结合红外光谱分析检测烟气组分含量并计算脱硝率,利用TG、SEM、XRD、TPD、TPR等技术手段表征催化剂性质和微观结构。结果表明,制备的催化剂孔隙发达,比表面积较大,对气体的吸脱附效果较好。烟气温度和氨氮比是脱硝率的重要影响因素。脱硝率随烟气温度的增加呈先上升后下降的趋势;随着NH3/NO比例的增加、催化剂粒径的减小和添加量的增加,脱硝率均呈现先升高后降低的趋势;催化剂的存在对提高燃煤循环流化床锅炉烟气SNCR脱硝效率具有明显的促进作用。催化剂中的部分Fe、Ce、La、Nd、Pr等组分在高温下容易与活性炭结合,形成共熔体,有利于联合协同催化脱硝反应的进行;制备的脱硝催化剂相对于原矿有较高的比表面积、酸量与还原性能力。

稀土尾矿脱硝催化剂的制备及其CO还原NO性能研究

以天然白云鄂博稀土尾矿作为脱硝活性组分,拟薄水铝石(y-Al2O3前驱体)为载体,采用混捏法制备催化剂,并用于CO作为还原剂气氛下的NO的脱除反应;在反应温度为600℃条件下探究催化剂焙烧温度、活性组分与载体质量之比、矿料粒径、CO/NO比例等因素对脱硝效率的影响。通过烟气分析仪计算脱硝率,利用热重、SEM、XRD等技术手段表征催化剂性质和微观结构。结果表明,制备催化剂孔隙发达、比表面积较大,对气体的吸脱附效果较好;催化剂的存在对提高CO还原NO时的脱硝效率具有明显的促进作用。催化剂中的部分Fe、Ce、La、Nd、Pr等组分在高温下容易形成共融体,有利于联合协同催化脱硝反应的进行。脱硝率随焙烧温度的增加呈先上升后下降的趋势;随着CO/NO比例的增加、活性组分与载体之比的加大、矿料粒径的减小,脱硝率均呈现逐渐上升的趋势;在焙烧温度为700℃、活性组分与载体之比为1/1、矿料粒径300~400目制备成型的催化剂、在CO/NO比为1. 4的条件下其脱硝效率可达56. 7%。