铝合金汽车中间轴螺塞半固态触变挤压研究

对Y112铝合金进行半固态触变挤压试验,确定了该试验最优的半固态二次加热工艺参数。研究表明,挤压后零件中的晶粒基本保持了半固态成形前坯料的颗粒状,说明在触变成形过程中坯料的流动方式是以液相包裹着固相颗粒的方式进行的。并将数值模拟数据与试验成形力曲线比较,结果二者数值和变化趋势基本吻合,说明数值模拟能够为分析整个锻造过程提供有效的依据,能够从结果中获得较为符合实际的材料流动规律和塑性行为。

铝合金汽车中间轴螺塞半固态触变模锻研究

对Y112铝合金进行半固态触变模锻实验,确定了该试验最优的半固态二次加热工艺参数。研究表明,模锻后零件中的晶粒基本保持了半固态成形前坯料的颗粒状,说明在触变成形过程中坯料的流动方式是以液相包裹着固相颗粒的方式进行的。并将数值模拟数据与实验成形力曲线比较,结果二者数值和变化趋势基本吻合,说明数值模拟能够为分析整个锻造过程提供有效的依据,能够从结果中获得较为符合实际的材料流动规律和塑性行为。

Si对原位自生Mg_2Si/AM60复合材料组织及性能的影响

采用原位合成技术制备Mg2Si/AM60复合材料,研究不同Si含量对其组织及性能的影响。结果表明:镁合金中加入结晶Si后,出现短棒状及中国汉字状的Mg2Si相;当Si含量较高时,中国汉字状的Mg2Si相消失,变成不规则的块状。制备过程中对复合材料进行机械搅拌,Mg2Si相的分布较未搅拌更加均匀、弥散。复合材料的抗拉强度、硬度随Si含量的增加呈上升趋势,延伸率则下降。当Si量为1.0%(质量分数,下同)时,强度较基体提高12%,含量为5%时,硬度较基体提高48.6%。

高固相率半固态镁合金触变成形数值模拟

对高固相率半固态镁合金触变成形过程进行数值模拟,分析了成形过程中的应力、应变分布和温度场,对比了半固态坯料与常规态坯料成形的特点。结果表明,半固态镁合金材料具有变形抗力小,应力、应变分布均匀的特点,材料流动性、充填性能优于常规坯料,能够一次成形复杂形状零件。数值模拟为半固态成形工艺参数的优化起到很好的参考作用。

Sb变质对Mg_2Si/AM60镁基复合材料组织及性能的影响

研究了Sb对Mg2Si增强相及基体组织的细化效果及机理。结果表明,Sb加入可生成Mg3Sb2,Mg3Sb2能够作为Mg2Si的异质核心,使得Mg2Si由汉字状变成颗粒状,并弥散地分布。同时,基体组织也得到细化,改善了合金的力学性能。加入0.8%的Sb后,合金的抗拉强度提高了12.2%。

半固态镁合金触变成形数值模拟及试验验证

利用DEFORM-3D塑性有限元软件,对半固态AZ61触变成形过程进行了数值模拟,分析了半固态坯料与常规态坯料成形过程中的应力、应变分布和温度场,并对此两种坯料进行了触变锻造试验。结果表明,半固态镁合金材料具有变形抗力小,应力、应变分布均匀,通过对触变锻造试验和模拟结果的对比可知,二者拟合较为理想。