落重试验测定矿石粉碎特性参数

为了科学、准确地进行碎磨设备选型,并确定合理的碎磨工艺流程,对国际上较盛行的自磨/半自磨工艺中物料粉碎特性参数的测定方法——JKTech落重试验法进行了系统介绍,在此基础上,采用JK落重试验仪和磨蚀粉碎试验设备,测定了承德某铁矿3个矿样的冲击粉碎参数A和b以及磨蚀粉碎参数Ta。将试验结果与数据库数据比较,可以得出:13个矿样的粉碎特性十分接近,都属于软-中软矿石。2矿样在破碎能为2.5、1.0 kWh/t时,颗粒的抗冲击破碎能力随颗粒粒度的增大而下降,且破碎能越大颗粒抗冲击破碎的能力下降越显著;当比破碎能为0.25kWh/t时,颗粒的抗冲击破碎能力随颗粒粒度的增大而上升,即随比破碎能下降,颗粒粒度-t10关系曲线的斜率变小。3试验结果可以成功用于磨机与破碎机处理量和能耗的计算以及自磨/半自磨流程设计和模拟计算。因此,JKTech落重试验所测得的粉碎特性参数不仅可以判断矿石性质,也可作为设备选型和流程确定的依据。

矿物填料形状对PP复合材料力学性能的影响

矿物填料的形状是决定复合材料力学性能的关键因素之一。本研究以纤维状CaSiO3和颗粒状CaCO3两种不同形状的矿物粉体为填料,以JN-114为改性剂、PP为基体树脂,通过熔融共混法制备复合材料,研究不同形状的矿物填料对PP复合材料力学性能的影响。力学性能检测结果表明,CaSiO3与CaCO3的加入均降低了基体的拉伸和弯曲强度,提高了基体的模量;相比之下,CaSiO3能较好地保持PP基体的拉伸强度与弯曲强度,且明显增强基体的模量,主要归因于CaSiO3有较大的长径比;V形缺口冲击强度则相反,CaCO3对基体增韧效果更为明显。SEM分析结果显示,改性后的CaSiO3与CaCO3在基体中均匀分散,但与PP基体的相容性依然较差。

热力粉碎石英的粉磨特性

为了提高石英矿的粉磨效率，采用天然石英矿为原料，系统地研究热力粉碎石英矿的粉磨特性。结果表明，热力粉碎能够改变石英矿的物理结构，大幅度降低矿块的硬度，显著提高石英的粉磨效率；影响石英热力粉碎效果的主要因素有煅烧温度、煅烧时间和煅烧粒度，煅烧温度大于600℃后可以实现石英的有效粉碎，以800～900℃为宜，煅烧粒度越小，其粉磨效率越高，煅烧时间与矿块的尺寸有关，其长短由石英矿块内外温度达到平衡的时间来确定；热力粉碎石英与未经热力粉碎的石英相比，不仅大大提高了磨矿效率，而且磨矿产品的粒度分布更窄、更细、更均匀。

粒度对蓝辉铜矿与黄铁矿浮选分离特性的影响

为了探究粒度对蓝辉铜矿和黄铁矿浮选分离的影响,对这2种矿物在丁基黄药浮选体系中的浮选动力学特性进行研究。单矿物浮选试验结果表明,在矿浆pH值为11.4,丁基黄药用量为20 mg/L时,2种矿物可浮性差异最大。动电位测试结果表明,与仅添加CaO时相比,添加丁基黄药后,蓝辉铜矿表面电位下降幅度较大,黄铁矿表面电位几乎没变,CaO主要通过静电作用吸附在黄铁矿表面。人工混合矿浮选试验结果表明,粒度为38~74μm时,2种矿物的浮选回收率及分离效率均达到最大值。浮选动力学特性分析结果表明,经典的一级动力学模型可较好地模拟不同粒级混合矿中蓝辉铜矿和黄铁矿的浮选过程,在颗粒粒度为38~74μm时,2种矿物R∞值和K值均达到最大,即在此粒度范围内矿物可浮性好,引入t_(95)、t_(99)可以更好地预测最优浮选时间。