铜镍合金选择性两段加压浸出试验研究

现有火法工艺处理铜镍合金时,存在物料反复冶炼、周转量大、贵金属分散、回收率低的问题,湿法工艺存在全浸液铜、镍分离难度大的问题。本文在分析铜镍合金成分的基础上,以镍冶炼厂产出的铜镍合金为原料开展试验研究,一段工序采用CuSO_(4)作为浸出剂,将镍单质和硫化镍转变为镍离子进入溶液,而铜离子形成沉淀进入渣相,实现镍的选择性浸出;二段工序在浸出渣中加入硫酸并通入氧气,将单质铜和硫化铜全部浸出,贵金属富集于渣中;三段工序对硫酸铜溶液进行浓缩结晶。结果表明,控制合适的两段加压浸出条件,产出总渣率为4.61%,铜的总浸出率为99.19%,镍的总浸出率为99.43%,贵金属富集倍数为21.69。浸铜液经浓缩结晶,产出硫酸铜结晶纯度为98.35%,符合硫酸铜结晶产品一级品标准要求。该工艺试剂用量少、无废水排放,是一种绿色环保工艺,具有推广价值。

细粒合金加压浸出富集贵金属工艺研究

以镍精矿中磁选细粒合金为原料,通过常压、加压浸出细粒合金中的镍、铜、钴,加压碱浸分离二氧化硅,实现了细粒合金中贵贱金属分离及贵金属富集的目的。试验确定了处理工艺路线和最佳工艺参数,镍、钴回收率≥99%,脱硅率80%以上,全流程渣率0.6%~0.8%,贵金属直收率≥99%,贵金属可富集100倍以上。

从酸泥中提取铜和硒的试验研究

在铜冶炼过程中会产出大量含二氧化硫的烟尘,经喷淋后形成酸泥,酸泥主要成分为铅的化合物,还含有一定量的硒和铜等有价金属元素以及一些稀散贵金属元素。本试验以铜冶炼厂产出酸泥为原料开展试验研究,采用“加压氧浸-LIX984萃取除铜-铁粉还原沉硒-粗硒提纯”工艺提取酸泥中的硒、铜有价元素。试验研究结果表明:控制合适的高压氧浸条件,硒的浸出率大于91%,铜的浸出率大于95%;采用LIX984萃取除铜时,铜的萃取率大于92%,铜的反萃率大于95%;铁粉还原沉硒产出粗硒粉经进一步提纯,可产出硒品位为99.26%的硒粉产品。整个工艺试剂用量少、无废水排放,是一种绿色环保工艺,实现了酸泥中铜和硒的高效提取。

催化极谱法测定二次合金中的铑

研究了在盐酸－ 甲醛底液中［ＲｈＣｌ６］３－ 在 １．１Ｖ 产生－ 灵敏的催化氢波，确定底液最佳条件为０．０１５ｍ ｏｌ／Ｌ甲醛溶液，１．５ ｍ ｏｌ／Ｌ盐酸，探讨了催化波性质，研究了一种测定二次合金中微量铑的方法。

某含铜物料综合回收镍铜工艺研究

对某含铜物料进行常压通氧酸浸研究,考察液固比、加酸量、温度、浸出时间对含铜物料中镍、铜浸出率的影响。结果表明,在常压条件下通过酸浸能够将含铜物料中的铜浸出,镍部分浸出,在下述最佳浸出条件下,铜、镍、铁的浸出率分别为96.65%、7.63%、39.84%:液固比8∶1、温度85℃、加酸量120g/L、时间6h。

硫化氢与二氧化硫在盐水中反应制备硫磺的工艺研究

研究了一种硫化氢与二氧化硫在盐水中反应制备硫磺的工艺方法和工艺装置,用于对中冰镍湿法浸出尾气中硫化氢的回收利用。考察了温度、盐水pH、盐水浓度等条件对硫磺制备反应效率及分离效果的影响。结果表明,在pH=2.0~3.0、温度60℃、硫化氢与二氧化硫的体积比2、盐水浓度5 g/L时,制备的硫磺可快速沉降且硫化氢的转化率为99.5%,采用湿法短流程的方法不仅实现了将中冰镍所产生的烟气制备成纯度高的硫磺,同时可实现盐水循环利用,减少了水资源的浪费。

铁镍硫化物浸出新工艺研究

本文通过研究硝酸的特性和硝酸体系中镍铁硫化物的浸出机理,结合Fe的水解特性,确定了硫化镍铁矿在硝酸体系中可实现选择性浸出的理论,根据这一理论设计了硫化镍铁矿的浸出工艺,并开展了相应的实验室试验,通过研究全浸和选择性浸出的硝酸加人量、硝酸浓度、液固比和反应时间给出了铁镍硫化矿全浸和选择性浸出的工艺条件,通过对比全浸和选择性浸出的实验结果发现,控制硝酸的加入量、硝酸的浓度和反应时间,均可实现铁的选择性浸出,且对比选择性浸出和全浸的实验结果还发现,可根据原料中的Ni/Fe选择不同的浸出方式。

锑铋渣低温熔炼新工艺研究

为了解决锑铋渣传统冶炼工艺过程中存在的工艺流程长、高盐废水排放量大、铋产品品位低等问题,提出采用低温熔炼的新工艺处理锑铋渣,并开展了实验室小试研究。研究结果表明,低温熔炼新工艺可用于处理锑铋渣,能有效实现锑铋的分离,生产出铋质量分数大于77%、锑质量分数小于3%的高铋合金;在熔剂率为30%,还原剂率为3%,保温时间为60 min,反应温度为1 050℃的最佳工艺条件下进行低温熔炼,铋金属的直收率达到99%以上,锑金属的脱除率达到95%以上;低温熔炼工艺流程短,金属直收率高,能有效解决锑铋的分离问题,为含铋废渣的资源化利用提供的良好的思路。对低温熔炼的后续工艺进行了展望,提出了一条绿色、经济、清洁的锑铋渣生产铋金属的工艺。

镍基柴油深度加氢脱硫体相催化剂的制备及表征

本文研究了采用金川硫酸镍中间产品制备柴油用超深度加氢脱硫体相催化剂的工艺过程及机理，探讨了制备技术条件，对制备出的碳酸镍中间体采用XRD、Raman散射光谱、扫描电镜显微等技术进行了物相表征分析，分析表明制备的碳酸镍具有纳米级层状空间立体结构，对制备出的催化剂前躯体采用模型油检验，脱硫效率99．4％以上。脱硫深度可达2～3ppm，符合国V柴油标准。

焙烧预还原工艺对氧化镍还原效果的影响

本文对氧化镍干燥和焙烧预还原工艺进行了研究,通过研究回转窑干燥工艺的进料速度、窑体旋转速度和干燥温度,确定在240℃下可将含水37%的红土镍矿干燥至含水18%~22%;通过研究焙烧温度,确定在465℃下,可将干燥工序产出的含水18%~22%的干矿干燥至含水0.5%~0.7%;通过研究预还原工艺的温度和还原剂率,确定在还原温度1100℃、还原剂率6%的条件下,可实现Ni°/Ni总≥15%的预还原效果。同时本文指出,在红土镍矿焙烧预还原工序,烟气中含尘量较大,生产中应注意焙烧预还原工序烟尘的收集。

有色冶炼铜尾渣直接还原回收提取铜铁试验研究

为了解决冶炼铜尾渣中铜铁等有价金属的有效回收，本文提出了采用直接还原一磁选工艺回收铜铁的试验研究。试验重点开展了直接还原温度、还原剂用量、熔剂用量、还原时间、添加剂种类及磁选磁场强度等对铜尾渣中铜铁回收、铁耩矿中铜铁品位的影响。结果表明，在控制铜尾渣直接还原温度1250℃、直接还原时间40min、还原剂粒煤率28．30％、熔剂石灰率10．00％、添加5％Na2CO3和3％硼砂下，焙砂经一级磁场强度2650GS、二级磁场强度950GS磁选后。可以得到铜、铁品位分别为o．85％、83．95％的铁精矿，可以实现铜尾渣中铜、铁的直收率分别达到95．01％、93．20％。

钙镁渣综合利用技术研究

本文研究了酸浸、氨浸、焙烧-浸出、离子交换4种方法回收钙镁渣中的鎳。结果显示钙镁渣中金属离子以稳定的氟化物或复盐形式存在,酸洗只能将渣含鎳由3.0%降到2.0%,提高酸度、温度、液固比均无法继续降低渣含鎳。氨浸即使采用过浓的氨水和过量的碳酸钱,渣含鎳仍在2.20%左右。氨化焙烧一氨浸后渣含鎳<0.5%,且能抑制镁的浸出,但焙烧过程中对设备腐蚀严重,不利于工业化。采用氯化镁离子交换方法,80℃、4h,加入氯化镁量理论值的10倍以上时,渣含鎳<0.5%,该工艺浸出液可循环利用进一步提高浸出液中镰含量,而且浸出液pH值较低,有利于后续鎳的回收。

稀贵熔炼渣脱砷锑新工艺研究

本文针对某厂开路外排的含贵金属熔炼渣，通过试验脱除其中的铅砷锑铋等杂质，并对其中的金、银等贵金属进行富集，使得处理后的熔炼渣可返回生产系统。本研究采用“还原硫化熔炼-真空冶金”工艺脱除杂质并富集贵金属，经过试验，该厂熔炼渣中的砷、锑的脱除率达到75％以上，过程中银的直收率达到96％。产出的富银产物含银10％～15％，银的富集比达到10倍左右，98％的Pt、Pd、Au等都富集到富银产物（残留物）中，含量约300-500g／t，富银产物（残留物）可直接返回生产系统。