磷对w(Si)0.4%无取向电工钢磁性能的影响

真空冶炼不同P含量的无取向电工钢,经热轧、冷轧和退火工艺制备成品样。结合磁性能检测、微观组织和织构分析,研究P元素对无取向电工钢磁性能的影响。结果表明,P的添加提高了基体的电阻率,降低了铁损。与此同时热轧组织改变,促进了{111}织构的形成,降低了磁感应强度。

退火工艺对超低碳钢冷轧薄板力学性能的影响

采用不同退火温度对超低碳钢冷轧薄板进行退火不同时间,然后进行力学性能测试和微观组织的分析。结果表明,退火后的薄板力学性能和微观组织与退火工艺有关。在不同温度退火相同时间,屈服强度和抗拉强度随着退火温度升高而降低。延伸率开始随温度的上升而增加,而后下降;低于700℃退火,强度随着退火时间的延长而降低,延伸率随着退火时间的延长而增高。高于700℃(包括700℃)退火,屈服强度和抗拉强度随开始退火时间延长而迅速降低,而后趋于稳定。延伸率开始随着退火时间的延长而迅速增加,而后趋于稳定。

镁盐晶须增强ABS树脂复合材料的力学性能研究

晶须是一种单晶纤维,具有很高的强度和弹性模量,作为树脂基复合材料的填充体具备填充度高、增强效果明显等优点。晶须树脂基复合材料可以制备出形状复杂的薄壁、高尺寸精度、表面光滑的零部件。采用平行双螺杆挤出机熔融共混后注射成型制备一系列晶须含量的镁盐晶须/ABS复合材料,结合力学性能测试和扫描电镜分析镁盐晶须对ABS的增强作用。实验结果表明:镁盐晶须的加入可以提高复合材料的力学性能,拉伸强度和拉伸模量都随着晶须含量的增加而增加,其中弹性模量的增强作用更为显著,但同时,晶须的加入限制了树脂基体的变形,断裂应变和冲击强度都有一定程度的降低。

无取向硅钢片磁致伸缩特性的实验研究

采用磁致伸缩测试仪测量无取向硅钢片50WW800的磁致伸缩系数,并对不同钢种及不同退火工艺的无取向硅钢片的磁致伸缩系数进行比较,发现磁致伸缩系数存在最大值,且与磁感的大小、退火时间的长短及试样方向等因素密切相关。

Al对Fe-0.6%Si无取向电工钢的织构及磁性能的影响机制探讨

利用X-射线衍射技术测定了添加Al的Fe-0.6%Si无取向电工钢主要{hkl}的点阵畸变、形变织构和再结晶织构,并研究了它们之间的关系。发现添加0.3%Al后,Al N质点的存在增加了冷轧晶粒的点阵畸变,降低了有利织构组分的相对点阵畸变储能和γ-纤维织构(<111>//ND)的密度,导致成品中的有利织构组分减少,磁性降低。延长退火保温时间是改善添加0.3%Al的Fe-0.6%Si无取向电工钢磁性的一条途径。

某低合金钢SHPB动态压缩试验的数值模拟

应用Perzyna材料强度模型,对应变率敏感的某低合金钢的SHPB动态压缩试验进行了数值模拟分析,获得了高应变率下的应力-应变曲线,并与实验值相比较。比较结果表明:当应变大于2%时,模拟结果与实验结果非常吻合,偏差在8%以内。

退火温度和Si含量对无取向电工钢磁特性的影响

结合磁性能测试和微观组织观察,研究了Si含量和再结晶退火温度对无取向电工钢冷轧板磁性能的影响。结果表明,随着退火温度的升高,两组Si含量不同的无取向电工钢的晶粒尺寸增大,磁畴移动更容易,最大磁导率μmax增加,铁损P1.5/50随之降低,而磁导率μ1.5/50则呈现先增加后降低的趋势,在800℃左右达到最大值。而当退火温度一定时,钢中Si含量越高,其铁损P1.5/50、磁感应强度B5000和磁导率μ1.5/50越低,且仅当退火温度高于800℃时,含Si量高的无取向电工钢的最大磁导率μmax更大。根据电机设计要求,可选择合适的无取向电工钢成分和退火工艺,以获得最优综合磁性能。

应变时效对双相钢和低合金高强钢屈服强度及应变硬化率的影响

通过力学性能测试和显微组织观察研究了应变时效对双相钢和低合金高强钢屈服强度及应变硬化率的影响。结果表明:经过2%预应变之后,双相钢的屈服强度提高了106MPa,低合金高强钢的屈服强度提高了28MPa;预应变之后再经历烘烤,双相钢的屈服强度提高了149MPa,而低合金高强钢的屈服强度只提高了66MPa;预应变或烘烤硬化之后,两种钢的应变硬化率均降低,但双相钢仍然具有很强的应变硬化能力,其应变硬化率接近于低合金高强钢未预应变条件下的;铁素体马氏体组织赋予了双相钢比低合金高强钢更强的应变硬化能力。

薄板坯连铸连轧生产DP590应变硬化行为

通过室温拉伸、光学显微镜等手段对热轧双相钢和冷轧双相钢的应变硬化行为进行了对比研究。结果表明,2种不同工艺获得的双相钢的应变硬化行为均表现为三阶段特点。不同阶段,应变硬化行为变化存在明显差异,这种差异与双相钢中马氏体含量、马氏体尺寸、马氏体中碳含量不同有关。细小马氏体尺寸、适当马氏体含量有利于提高实验材料的应变硬化能力。

低碳酸洗钢SPHC-P冲压开裂分析及性能提升

低碳酸洗钢SPHC-P在用户生产压缩机外壳的过程中出现开裂,开裂处位于凸台外边缘的端部。取样对开裂处进行化学成分、厂内工艺调查、金相组织和力学性能检测。结果表明:开裂原因主要是终轧温度低,组织混晶导致延伸率和r值低造成的。通过增加中间坯厚度、投用热卷箱、关闭精轧机架间冷却水和增加轧制润滑等措施提高终轧温度,均匀晶粒组织,提升了SPHC-P成形性能。工艺改进后生产的低碳酸洗钢SPHC-P试用无明显减薄、隐裂和开裂,达到用户要求。

免常化处理的耐酸蚀无取向电工钢的研制

在现普通冷轧无取向硅钢的基础上,降低Si含量,复合添加少量辅助元素,组合热轧板处理和成品退火加热技术,研制出了免常化处理的高磁感、低铁损并具有良好耐酸腐蚀性能的新系列无取向电工钢。

高强IF钢的高速应变行为

利用拉伸实验装置研究了高强IF钢在高应变速率下的变形特性。结果表明:高强IF钢是应变速率敏感性材料,在应变速率10-4～103/s的范围内,应变速率对高强IF钢的应变硬化率与屈服强度的影响具有2阶段性。在第一阶段,应变速率较低,应变硬化率与屈服强度对应变速率的敏感性较小;在第二阶段,应变速率较高,随应变速率的增加,应变硬化率迅速降低,屈服强度迅速增加。

汽车用钢弹性模量测试探讨

采用静态拉伸试验方法对系列汽车用钢材料进行测试,得到了汽车用钢材料的弹性模量,分析了强化方式、轧制方向、塑性变形等对材料弹性模量的影响。结果表明:强化方式影响材料的弹性模量,固溶强化的汽车用钢材料弹性模量最大;材料的弹性模量表现出各向异性特点,垂直于轧制方向的弹性模量最大;塑性变形降低材料的弹性模量。研究结果为工程设计、冲压模拟、碰撞模拟、回弹模拟等提供计算依据。

薄规格冷成形钢低温轧制与常规轧制的组织性能对比

通过光学显微组织观察、X射线衍射仪(XRD)宏观织构测量和力学性能检验,对比分析了薄板坯连铸连轧产线常规轧制与低温轧制工艺下的薄规格低碳冷成形钢的组织及性能。对比结果表明:常规轧制的热轧板晶粒度10级,低温轧制工艺的热轧板晶粒度5级,低温轧制工艺的产品组织粗大从而强度低;低温轧制的热轧板主要织构类型为不准确的高斯织构且强度高,Δr值达到0.62,各向异性大。研究证明晶粒粗大是低温轧制冷成形钢强度降低的主要原因,但由于r值低及各向异性大低温轧制冷成形钢的深冲性能反而变差。