CRTM-350冷轧管机孔型设计基本原理

根据某钢厂专用冷轧大直径不锈钢钢管的三辊冷轧机的轧辊特点,探索其轧辊孔型设计的基本原理,以便更好地为其孔型设计服务。

重型载货汽车前轴锻件热处理工艺仿真分析

前轴锻件为重型载货汽车核心零部件之一,因其位置的特殊性,对性能要求很高。通过运用热处理工艺仿真,不断优化和改进工艺方案,缩短工艺准备周期,提高产品合格率。

三辊冷轧管机轧制过程的数值模拟与试验研究

在简化三辊冷轧管机轧制过程的基础上,根据钢管冷轧过程的变形特点,采用Simufact有限元软件对其轧制过程进行有限元数值模拟。通过仿真模拟,分析了钢管的等效应力、等效应变分布规律及其截面变形特点,并与实际数据进行比较。分析结果表明:建立的有限元模型符合实际,模拟过程与实际轧管成型情况相符合;金属的塑性变形主要发生在减径段和减壁段;随着送进量、轧制频率的增加,轧辊的轧制力相应增大。

基于Flexsim的人推车装卸物料的仿真方法研究

应用Flexsim系统仿真软件,针对物流系统中人推车装卸物料的仿真问题,提出了一种简单、通用的解决方案。该方案已应用于工厂关键部件装配生产线仿真模型的创建中,达到了预期仿真效果,证实了该方案的可行性,可为其他学者进行类似仿真建模提供参考依据。

基于Flexsim的扭杆生产线仿真分析研究

运用Flexsim,建立了扭杆热处理前后生产线工艺流程仿真模型,通过对现行的作业内容、工时和作业人员等数据进行仿真测试,得到了产线生产能力、设备利用率。通过分析给出了优化建议,生产线建设决策者可根据优化建议综合考虑后对生产线布局及工艺流程进行优化,以达到提高生产线产量及设备利用率的目的。论文所用的研究方法为扭杆生产企业提供了借鉴,具有一定的工程应用价值。

重卡轻量化铝合金轮辋连接盘锻造工艺研究与应用

随着汽车轻量化技术的不断发展与应用,以铝合金为代表的轻型材料越来越广泛地应用于汽车领域,同时带动了重卡汽车以调钢拓铝为政策指引的产品开发。铝合金轮辋连接盘产品是我公司近期开发的一款重卡零部件产品,以替代原钢质材料产品,铝合金材质轮辋连接盘较之前的钢材质轮辋重量减轻2/3,此外。

大直径三辊冷轧管机孔型设计及其软件实现

针对大直径冷轧管机,笔者利用CAD推导得出孔型设计计算公式,并编制了计算软件。与传统设计相比,该方法大大缩短了冷轧管机的设计周期,并为大直径冷轧管不同轧辊的数控加工奠定了基础。现场验证结果表明,计算具有较高的精确度和可靠性。

转向节锻造工艺与模具优化

汽车转向节因其形状复杂，机械性能要求高，成形难度大，市场需求可观以及较高的技术附加值而被认为是锻造业的高精尖产品。我公司自开发该项产品以来．充分运用锻造工艺数值模拟与优化技术．结合生产实践进行的试验工作，完成奔驰某车型所用转向节从试生产到批量生产．再到锻造工艺及模具优化改进的整个过程。图1所示为奔驰某车型转向节。

低底盘商用车前轴锻造工艺改进与优化

前轴是大型商用车底盘系统的重要零部件之一,其形状复杂,使用中会承受较大的冲击载荷,特别是在车辆行进当中会承担一半以上的车辆总负荷,因此生产中对其综合性能要求较高。市场上前轴的基本生产工艺主要为锻造,以确保产品具有较高的综合性能。

航天用高强度旋转锻件的生产工艺探究

高强度材料锻件毛坯作为国家航空航天领域内的重要零部件,其性能和过程质量控制要求较为严格,锻造及热处理工艺技术要求更为严格。公司首次生产该类锻件,为了确保高强度旋转体毛坯的开发成功,从产品图样、工艺、生产过程、工装、设备、检验等各方面进行了全面分析和质量控制,使产品研制过程始终处于受控状态。

主连杆分步成形锻造工艺研究

主连杆作为坦克发动机的关键零部件之一,公司自生产以来,受操作技能、多火次加热(天然气炉)、设备精度差等因素影响,导致锻件的废品率高、工人劳动强度高、产品生产效率低、模具使用寿命低。针对这些问题,本人结合公司80kJ电液锤生产线配备的中频加热炉、辊锻机、315t双点式曲柄切边机等设备,在此生产线上研究了主连杆分步成形锻造工艺。

六缸曲轴锻造模具的改进与优化

随着“节能降耗”、“精益化管理”等全价值链体系化精益管理不断实施，作为发动机关键零部件之一的曲轴产品成为了主要的产品优化与改进的目标。我公司通过对D2876曲轴产品模具进行改进优化，最终实现该产品的质量与材料利用率的同步提升。