薄壁长筒壳体加工工艺和定位工装设计

分析薄壁长筒壳体加工易变形产生的原因,介绍壳体的加工工艺流程,设计两种定位装夹工装,对比两种定位工装的工作原理及使用方法,有效解决了加工过程中的变形问题,使加工精度达到设计要求,提高生产率。

弧焊机器人针对V形坡口的焊接路径规划设计与仿真分析

为解决弧焊机器人面向中厚板V形坡口的焊接变形难题,通过分析传统逐层逐道堆积焊接容易引起热量聚集而导致焊接变形的特性,采用V形截面投影轨迹、空间平行往复轨迹及空间轮廓偏置轨迹相结合的方法建立V形焊层,实现焊接过程热量的快速散发。同时,在建立各轨迹方程解析式的基础上,应用Simufact Welding和MATLAB仿真软件对比分析了空间平行往复轨迹和空间轮廓偏置轨迹与传统逐层逐道焊的优缺点。为了进一步验证可行性,采用FANUC工业机器人进行试验。仿真和试验结果表明:以零件y、z轴方向的变形量为依据,空间平行往复轨迹和空间轮廓偏置轨迹都优于传统的逐层逐道焊接方法,且后者更优于前者。但空间平行往复轨迹在轨道变换过程中机器人末端执行器的空间位姿调整相对简单、引入误差少、控制精度高,更适合于坡口较窄、长度较短的情况;而空间轮廓偏置轨迹更适用于坡口较宽,长度较长的情况。

磁悬浮铣削电主轴时变质量系统动力学模型与切削稳定性分析

磁悬浮电主轴铣削加工时,由时变切屑质量高速旋转产生的时变不平衡离心力,会导致加工表面形成再生颤振。针对这一问题,采用构建稳定性叶瓣图的方法,对铣削系统进行了稳定性预测。首先,分析并建立了动态铣削力、时变不平衡离心力以及主动磁轴承电磁力的数学模型,构建了磁悬浮电主轴铣削加工系统动力学模型;然后,采用全离散化方法得到了铣削加工系统的稳定性叶瓣图;最后,利用MATLAB数值计算平台对系统的切削稳定性进行了分析,得到了时变质量特性以及磁悬浮轴承电磁力对系统切削稳定性的影响规律。研究结果表明:在叶瓣1、叶瓣2、叶瓣3、叶瓣4处,时变系统的极限轴向切深对比定常系统分别下降了0.005 mm、0.010 mm、0.022 mm、0.033 mm,证明时变不平衡离心力会导致系统的切削稳定性降低,并且主轴转速越高,其影响越大;磁轴承力-位移刚度分别为k_(q)=-2×10^(5) N/m、k_(q)=-2×10^(6) N/m、k_(q)=-2×10^(7) N/m时,系统的极限轴向切深分别为0.37 mm、0.55 mm、1.45 mm,证明通过增大磁轴承的力-位移刚度可使系统的切削稳定性得到增强。

考虑系统振动的电主轴回转误差检测方法研究

针对目前机床主轴的回转精度检测不能反映主轴在切削工况下的实际回转精度、现有三点法检测的主轴回误差信号包含了系统振动信号的问题,在传统三点法的基础上加入振动加速度传感器,实时测量系统的振动加速度,进而提出一种包含系统振动信号分离的新型三点法。首先,通过建立考虑系统振动的回转误差检测数学模型,得到系统的振动位移和传感器相对主轴的绝对位移;其次,采用误差分离技术,得到主轴在切削工况下的实际回转误差;最后,研制出一套主轴在切削工况下的回转误差检测装置并进行了实验验证。研究结果表明,所提出方法能有效提高主轴在切削工况下回转误差的检测精度。

县级媒体深度融合发展推进策略

在当前数字化、信息化快速发展的背景下,县级媒体迎来了实现深度融合与创新发展的全新机遇。对此,文章首先分析了县级媒体面临的主要困境,包括市场竞争激烈、盈利模式单一、融合型人才短缺以及内容生产能力不足等问题。随后提出推进县级媒体深度发展的具体路径,包括抓住技术红利实施移动优先策略、创新经营模式助力乡村振兴、优化人才结构和建立上下联动机制来协同内容生产,以及重视本土文化和短视频内容的产出等。

钛合金表面双层辉光离子渗铝的研究

利用双层辉光渗金属技术,以铝为源极、TC4(Ti-6Al-4V)为阴极、氩气为工作气体,依靠辉光放电和不等电位空心阴极效应在TC4表面形成合金层。采用X射线衍射和辉光放电光谱分析了合金层的相组成及渗层内Al元素的分布,并对其进行硬度测试。结果表明:渗层由Ti3Al和α-Ti组成;铝的含量可达18%;渗层厚度可达13滋m;其硬度比经渗铝处理后的有了较大程度的提高。

Ti6Al4V辉光等离子渗铝摩擦磨损性能研究

利用双层辉光等离子渗金属技术在Ti6A l4V上渗铝以提高材料的摩擦磨损性能,对渗铝层的相结构和显微硬度进行了测试。采用球盘滑动磨损试验机对渗层进行摩擦磨损性能测试。结果表明:渗铝后渗层由A l3Ti和A l组成,材料的硬度值较基体Ti6A l4V有了很大的提高;材料摩擦因数和磨损体积减小,耐磨性得到提高。通过磨痕形貌分析可知,渗层磨损机制为粘着磨损。可见采用辉光等离子渗铝技术改善了材料的摩擦磨损性能。

薄壁筒形件旋压工艺及工装设计

通过对薄壁筒形件加工工艺进行分析,介绍了旋压加工的工艺计算,旋压工艺参数的确定及工装设计,同时分析了生产中出现的问题,提出了解决措施,保证了该零件的顺利成形。

Al_2O_3粉末对镁合金微弧氧化陶瓷膜的显微结构及其耐蚀性的影响

在已优化的Na2SiO4-Na3PO4复合体系溶液中加入Al2O3粉末对AZ91D镁合金进行了微弧氧化处理。用SEM、XRD分析了加入Al2O3粉末对陶瓷膜的形貌特征和相成分的影响。结果表明,加入Al2O3粉末后陶瓷膜孔洞减少,且疏松层变得紧实;膜层相成分增加了Al2O3。在3.5%NaCl溶液中的电化学腐蚀试验表明,加入Al2O3粉末后陶瓷膜的耐蚀性有很大提高。

镁合金微弧氧化陶瓷膜的微观结构、相成分和耐腐蚀性能

为获得耐腐蚀性优良的镁合金表面膜层,在含5g/L硅酸钠、2g/L磷酸钠和1g/L氢氧化钠的复合溶液中,用自制设备对AZ91D镁合金进行了微弧氧化。利用扫描电镜和X射线衍射分析了AZ91D镁合金表面微弧氧化陶瓷膜的表面形貌、截面结构和相组成。结果表明AZ91D微弧氧化陶瓷膜由疏松层和致密层组成,疏松层陶瓷膜疏松,厚度较大,且存在一些孔洞;致密层陶瓷膜与基体金属结合紧密,陶瓷膜主要由MgO,Mg2SiO4,Mg3(PO4)2和MgAl2O4组成。在3.5%的NaCl溶液中,微弧氧化陶瓷膜的自腐蚀电位为-1390mV,而镁合金基体的为-1540mV,表明经微弧氧化处理后AZ91D镁合金的耐蚀性有较大提高。

镁合金表面加弧辉光离子渗镀Ti的腐蚀性能研究(英文)

加弧辉光离子渗镀技术将辉光放电与弧光放电有机地结合起来,利用辉光放电空心阴极效应使工件迅速升温,同时在真空容器壁上设置一个或多个金属阴极电弧靶源,利用真空电弧放电而不断地发射出高能量、高电流密度、高离化率的欲渗金属离子流,依靠扩散和离子轰击作用快速渗入工件表面层,在工件表面可以形成渗层、镀层、渗镀结合层。在实验条件下对镁合金AZ91表面渗镀了Ti,采用极化曲线测试和盐雾实验分析了处理后材料的腐蚀行为,用扫描电镜(SEM)分析了Ti镀膜的表面形貌,用电子衍射光谱(EDS)和辉光放电光谱仪(GDS)分析了表面化学成分分布。结果表明渗镀Ti显著提高了AZ91的耐腐蚀性。

薄壁深锥形制件旋压工艺研究

通过对风帽制件加工工艺进行分析,介绍了各种加工工艺的特点,根据旋压工艺特点,详细介绍了旋压毛坯的设计,选取合理的旋压工艺参数,保证了制件的尺寸精度要求。该工艺具有较强的先进性、实用性和经济型,对同类型制件的加工具有一定的指导作用。

温度对AZ91D镁合金表面弧辉等离子沉积TiN薄膜的影响

采用弧辉等离子沉积工艺在镁合金AZ91表面涂覆了TiN薄膜。研究了沉积温度对膜层的厚度、结合力及硬度的影响。用扫描电镜（SEM）、X射线衍射（XRD）和辉光放电光潜（GDS）分析了涂层的成分和微观结构。结果表明，随着控制温度的升高，膜层厚度呈缓慢增加的趋势，但温度过高或过低结合力明显下降，以160～180℃最佳。180℃时的硬度HK0.01最高，达14630MPa。

铝合金件锻压加热方法的改进

对于加热温度要求较严的铝及其合金的锻压件,采用箱式电炉加热坯料,容易出现产品过烧、加热不匀等问题,造成产品报废。而改用传送带式回火炉加热坯料的方法,既能确保坯料加热温度的均匀准确,又能实现其加热时间的完全一致,从而可以显著提高这些锻压件的产品质量,减少废品损失。

带环形底圆筒开裂的原因分析

在产品制造中发现带有环形底的旋压件圆筒部分开裂的情况之后,对其进行了调查、测试和分析。分析结果说明:圆筒内壁的裂口缺陷为折叠和裂纹;其缺陷为旋压坯料尺寸不合适或采用的旋压工艺参数不匹配所致;带环形厚底正旋时,为保证旋压过程中金属的稳定流动,其起旋点不宜明显超出阶梯轴芯棒的轴肩,应采用与坯料尺寸相匹配的旋压工艺参数,以保证在旋压过程中不产生折叠、裂纹;应对其旋压后的工件抽样剖取加工纵向截面试样,检查其旋压质量;对于重要的强力旋压件,应100%进行无损探伤检验。

基于图和体分解的异型零件加工特征识别方法

针对异型零件具有众多复杂的相交特征,加工特征难以自动识别,进而影响其高效、高质量自动编程设计的问题,提出了一种基于图和体分解的加工特征识别方法。首先,以STEP中性文件作为输入,获取异型零件的几何、拓扑信息,以构造其毛坯特征和体积特征;同时,采用布尔减运算得到异型零件的加工体积特征,并将其分解为只含凸边关系的单一特征。然后,设计了一种基于特征面关系的几何特征矩阵(geometric feature matrix, GFM)和拓扑特征矩阵(topological feature matrix, TFM)构建方法,其中GFM侧重描述零件模型中面与面之间的位置关系,TFM侧重描述零件模型中面与面之间相邻的凹凸性,该方法较好地解决了传统属性邻接矩阵(attribute adjacency matrix, AAM)易出现无法准确表达零件加工特征的问题。最后,将异型零件的GFM和TFM与加工特征库进行匹配,以实现其加工特征的识别。在Visual Studio 2019平台中开发基于图和体分解的异型零件加工特征识别系统并开展验证实验。结果表明,所提出的方法能准确识别异型零件的所有加工特征,这可为异型零件加工工艺的自动编制和智能制造提供理论依据。

陈旧铝板冲压件的开裂问题及工艺改进试验

薄壁板料成形件是由硬铝合金薄板经下料、冲盂、化学清洗、退火、引伸、机加、热处理、材料性能试验、表面处理等多道工序制造而成,这种零件已经生产使用了多年。

H13钢旋压芯棒的焊接

介绍对H13钢材料旋压芯棒进行加长的焊接方案包括焊接结构、焊接工艺及实施过程,证明该措施是可行的。

护罩成形工艺及模具设计

根据制件结构制订了护罩分体成形工艺方案并设计了冲压模具,对2种模具的结构和工作过程进行了详细的分析和描述。通过实践证明,该项工艺技术简单可行,降低了生产成本,适合小批生产。

Tribological Behavior of Magnesium Alloy AZ91 Coated with TiN/CrN by Arc-glow Plasma Depositing

With advantages of high specific strength, low elastic module, good damping property et al., the magnesium alloys exhibit great potential applications in aerospace. But poor wear behavior results in limited use of magnesium alloy to static components. In this study, a 2 μm thick coating with 12 sub-layers of CrN and TiN is deposited alternately on the surface of magnesium alloy AZ91 by a novel method of arc-glow plasma depositing to improve its wear resistance. The composition and microstructure of the coating layer are analyzed by means of SEM, XRD and GDS. The friction coefficient is measured by ball on disc rubbing test, and the wear rates are also calculated. The results indicate that the friction coefficient is increased, but the wear rate is dropped sharply as compared with bare metal. The surface hardness is about HK0.01 1400.