飞机零部件自适应装配系统研究

针对当前飞机零部件装配型架自动化程度低、装配过程可控性差等问题,研究了一种飞机零部件自适应装配系统。该系统集成了虚拟技术、激光跟踪仪检测技术与柔性定位技术,采用了基于力与位移的全闭环控制方法,借助虚拟装调系统实现关键部件的自适应定位与装夹。系统采用某型机机头锥作为自适应装配验证对象,完成了对该部件的自适应精确装调,保证了安装精度,实现了装配过程中力与位移的监控。

飞机防护瓦智能装配系统研究

针对当前飞机防护瓦装配型架功能单一、自动化程度低、装配效率低、装配过程可控性差等问题,研究了一种飞机防护瓦智能装配系统。该系统集成了拉压力自适应控制技术、模块化技术。基于模块化理念将防护瓦智能装配系统划分翻转组件、保型组件、移动组件和拉压组件。拉压组件采用力与位移的自适应控制算法,保证了拉压力大小与方向的精确性。结果表明:智能装配系统实现了全机防护瓦集成装配,保证了稳压过程方向与大小的精确性,提高了装配效率。

基于3D打印的高精度钻模快速研制方法

高精度产品改型迭代、研制迅速,针对传统铝件或钢件制孔钻模质量大、设计制造周期长、报废成本高等不足,提出一种融合3D打印件成本低、制造快且钢件耐磨性好、精度高的高精度钻模研制方法。该方法利用立体光固化成型(Stereo Lithography Appearance,SLA)3D打印技术将光敏树脂制作成钻模外形,利用减材制造方法铣削加工出制孔嵌块,通过压配合与光固化实现钻模外形与嵌块稳固连接。对该方法中所用的光固化参数、加工误差进行了分析,同时对该方法的钻模精度、加工稳定性进行了分析,并通过实验不断优化。实验结果表明,利用该方法研制的钻模孔位公差可达±0.1 mm,型面公差可达0.1 mm,满足高精度产品制孔要求。