基于乘员侧安全气囊点爆的软质仪表板皮泡分离试验及仿真研究

文章对于软质仪表板在PAB点爆工况下的皮泡分离失效问题进行了系统性的试验及仿真研究:设计并开展样条级拉断力与撕剥力试验,表征了特征结构样条拉断失效阈值与剥离强度区间。建立了层合结构有限元仿真模型,采用等效厚度方法模拟表皮与骨架弱化区域特性,使用*MAT_169材料本构表征发泡失效特性。对标结果显示,样条级与系统级仿真分析结果与试验均吻合良好,验证了该建模方法和仿真参数的合理性与准确性。在此研究基础上,通过集成仿真分析对优化设计方案进行研究,并闭环验证了最终方案的有效性。分析结果显示,皮泡撕剥长度的仿真值与试验值相对误差小于10%,为类似设计概念和制造工艺的零件开发提供了工程经验与优化思路。

气囊匹配优化设计方法

鉴于以往的气囊设计通常用反复实验来验证设计合理性,造成时间和资源的极大浪费,本文中将安全气囊及其周边环境作为一个研究整体,以有限元仿真评估安全气囊点爆环境的状态。通过引入安全气囊及其周边环境中的撕裂线形式、气囊门盖材料、气囊展开方向与风窗玻璃夹角和气囊与风窗玻璃垂直距离等设计参数,用正交实验优化气囊设计方案的稳健性。仿真结果和实车点爆实验验证了所提出的优化方案的有效性。

铝合金仪表板横梁结构设计与分析

针对某豪华车钢制仪表板横梁减重需求,采用铝合金材料开发新的仪表板横梁。依据铝合金材料特性和横梁零件结构特点,合理选择材料、制造工艺,完成仪表板横梁的结构设计。对方案进行结构优化、模态频率和碰撞安全性能分析。结果表明:采用铝合金材料设计的仪表板横梁满足模态、碰撞性能要求,实现了减重目标。

仪表板激光弱化结构仿真方法研究与应用

文章针对普通家用轿车的硬质仪表板激光弱化结构,制定了在常温条件下从样条到子系统验证的完整试验研究方案,创建了适合激光弱化结构力学特性的材料本构模拟方式,在项目实践中得到了全面的检验。为项目出现失效问题以后的激光弱化工艺参数调整提供了重要参考,大大减少了仪表板制造工艺调整的周期和成本,也为高低温激光弱化结构的力学特性研究提供了宝贵的经验和技术指导。

基于CAE的气帘轻量化及系统设计

通过对气体发生器的优化和挤出成型塑料导向件的应用对气帘进行轻量化设计,针对塑料导向件的应用,对由车身、顶衬、立柱饰板等组成的气帘爆破子系统进行了一定的改进设计。借助CAE方法,对气帘的轻量化设计和系统的改进设计进行了验证,在气帘开发的前期阶段,验证了轻量化设计的可行性。

汽车内饰常用原材料CAE低温冲击失效阈值的确定

使用材料的低温多轴冲击试验对标CAE模拟分析,获得材料的失效应变阈值。在座椅侧气囊的低温点爆试验的CAE分析中使用材料的失效应变阈值,与物理试验进行对比验证。结果显示CAE分析与物理试验结果具有一定的相符性,说明材料的失效应变阈可以在一定程度上体现原材料的性能。