振幅对振动钻削钻头寿命的影响

论述了振幅与振动钻削机理之间的关系以及对振动钻削钻头寿命的影响。

磨削条件的优化及表面粗糙度的预测与控制

利用信噪比试验设计法和二次回归设计技术,对平面磨削中砂轮转速、工件速度、径向进给量及砂轮粒度等因素对表面粗糙度的影响规律进行了分析,各因素对表面粗糙度的影响由大到小依次为砂轮粒度、径向进给量、砂轮转速和工件速度。同时建立起表面粗糙度的回归预测模型,并以F检验法对其进行检验,回归预测模型的显著性水平为0.01,回归效果良好。

变进给振动钻削降低出口毛刺的研究

论述了振动钻削削减毛刺的机理及变振动钻削削减出口毛刺的工艺效果。

基于回归设计技术的平面磨削表面粗糙度研究

以砂轮转速、工件速度、磨削深度及砂轮粒度作为试验因素并各取三水平,选用标准正交表进行平面磨削实验,并利用回归设计技术建立了表面粗糙度的二次回归预测模型。利用F检验和决定系数r2对预测模型进行了检验,得到回归预测模型的显著性水平为0.01,决定系数r2为0.964,表明其回归效果及回归方程的拟合度良好。

微孔的变进给量振动钻削试验

采用变进给量振动钻削的新方法，用高速钢麻花钻对１８Ｃｒ２Ｎｉ４ＷＡ低碳合金结构钢进行了Φ０．３ｍｍ的钻孔试验。试验结果表明，变进给振动钻孔显著提高了钻削微孔的整体加工水平。

进给量对振动钻削孔径分散度的影响

分析了进给量与振动钻削机理之间的关系。

变频率振动钻削微孔提高孔径质量的研究

提出了变频率振动钻削的新方法，对这种方法可提高微孔孔径质量的机理进行了理论分析，并用直径为０．２８ｍｍ的高速钢麻花钻对柴油发动机喷油嘴常用材料１８Ｃｒ２Ｎｉ４ＷＡ低碳合金钢进行了变频率振动钻削实验，结果显著提高了孔径质量。

轻型车前轴工艺方案的模糊优选

运用系统模糊决策理论,充分利用人的经验知识,对轻型车前轴的三个工艺方案进行了模糊优选,并得到了满意的结果。同时也表明这一理论在机械加工领域中,具有良好的应用前景。

钻削用量的模糊优化设计

以单件最低成本为目标函数，考虑各约束边界的模糊性［１］，运用系统模糊决策理论和模糊优化理论，对长春轻型车前轴主销孔的钻削用量进行了优化设计，并获得满意的结果．表明这一理论在机械加工领域中，具有良好的应用前景．

基于SN比试验设计法的磨削条件优化及表面粗糙度预测

通过SN比试验设计法,就各因素对磨削表面粗糙度的影响规律加以分析,并寻求能够获得最小表面粗糙度的最佳加工条件,同时提出预测表面粗糙度的方法,并通过实验加以验证。

平面磨削形状误差的分析

提出了平面磨削形状误差的产生模型,并通过实验验证了其模型的合理性,同时揭示了各种要素对形状误差的影响规律,选定了能使形状误差最小的磨削加工条件。