汽车供应商质量管理和质量改进方法

介绍了汽车企业供应商质量管理的重要性,供应商质量工程师的基本素养,并用案例介绍了对产品质量改进的方法。

40Cr钢汽车半轴断裂失效分析

通过宏观分析、显微组织和断口形貌观察以及硬度测试等方法对40Cr钢汽车半轴的断裂原因进行了分析。结果表明:汽车半轴断裂的主要原因是半轴凸缘与杆连接的轴台阶处表面存在脱碳层,在高的扭转疲劳剪切应力作用下形成裂纹源;40Cr钢含有较多的大尺寸非金属夹杂物,另外热处理工艺不当,造成材料综合力学性能达不到要求,使表面萌生的裂纹在应力作用下迅速扩展,造成汽车半轴发生疲劳断裂。

汽车后桥螺旋伞齿轮热处理畸变的控制

某汽车后桥螺旋伞齿轮经渗碳淬火后畸变量较大，一次合格率较低。为此从齿轮的设计、原材料、热处理工艺3方面分析了齿轮热处理畸变的原因，并采取了下列措施：控制原材料组织，采用正确的预备热处理工艺（正火），提高淬火冷却均匀性，淬火后及时回火，采用合理的吊具等，结果大大减小了齿轮的热处理畸变，其一次合格率从50％～70％提高到了95％～98％。

轿车发动机支架断裂原因分析

1产生的问题 某轿车发动机支架所用材料为ZL111，该支架在变截面的厚截面处发生断裂，在圆孔薄壁处出现贯通式裂纹．缺陷形貌见图1。

渗碳齿轮表面“麻点”缺陷分析

通过模拟生产工序各个环节的多次试验等方法,对某厂齿轮在热处理过程中产生"麻点"缺陷的原因进行了探析。结果表明,"麻点"产生的主要原因是因为盐浴热处理时加热盐的质量和脱氧操作不当、齿轮渗碳或二次加热时炉内保护气氛氧势高或不均匀及炉罐漏气等,它们都属于不完全氧化所产生的腐蚀。为此,提出了相应的简便的预防方法。

汽车齿轮硬化层深的设计

参考美国齿轮设计标准,对照国内引进和自行设计变速器齿轮硬化层深的参数,结合实践经验探讨了汽车齿轮硬化层深的设计方法,通过台架和道路试验证明这种方法是可行的。

Dy_（0．65）Tb_（0．25）Pr_（0．1）Fe_x合金的显微组织和磁致

采用金相、Ｘ射线衍射、电子探讨显微分析、交流初始磁化率和标准应变测试技术研究了Ｄｙ０．６５Ｔｂ０．２５Ｐｒ０．１Ｆｅｘ合金的显微组织、居里温度和磁致伸缩．结果表明：合金的基体为ＭｇＣｕ２型立方结构的（Ｄｙ，Ｔｂ，Ｐｒ）Ｆｅ２相，当Ｘ≤１．８０时，第二相为富稀土相，当Ｘ≥１．８５时，为（Ｄｙ，Ｔｂ，Ｐｒ）Ｆｅ３ｅ相，合金的居里温度在１．８０≤Ｘ≤１．８５区间略有增加，当Ｘ＞１．８５时，变化很小．合金的磁致伸缩约在ｘ＝１．８０时呈现出一个峰值．

汽车散热器点蚀穿孔失效分析

用扫描电镜、电子探针等手段对某汽车散热器内层7072合金点蚀穿孔失效样品和原材料样品进行了分析。结果表明,散热器失效的主要原因是重金属元素Fe等超标。

汽车齿轮磷化处理和磷化自动线设计

变速器表面磷化处理是国外汽车齿轮行业普遍采用的工艺，目的是减磨、降噪和抗蚀。为金杯新型客货车配套引进的变速器技术都有齿轮表面磷化处理的要求。在实施上述变速器国产化的过程中，某厂开始应用减磨磷化处理技术。

汽车离合器拨叉断裂失效分析

某公司生产的材料牌号为ZG310-570汽车离合器拨叉发生早期断裂。采用肉眼宏观观察、化学分析、光学显微镜观察、电子显微镜观察和能谱分析等手段对断裂拨叉进行了失效分析。结果表明,裂纹主要是由夹渣类的铸造缺陷引起的,而铸造后的快速冷却,拨叉粗校时的锤击或铆夹子时铆接工艺不当也可能萌生表层裂纹,电泳涂漆工序可使裂纹加宽加重。

汽车转向节热锻模的强韧化复合处理

某公司生产的汽车转向节用热锻模法制坯,其模具所用材料为5CrMnMo钢。用常规淬火和回火的热处理工艺,使用寿命低。通过工艺试验,采用碳氮共渗强韧化复合热处理工艺方法。经验证,该模具的各项使用性能均得到改善,使用寿命提高1.8倍,技术经济效益显著。

汽车齿轮硬化层深的设计

参考美国齿轮设计标准，对照国内引进和自行设计变速器齿轮硬化层深的参数，结合实践经验探讨了汽车齿轮硬化层深的设计方法，通过台架和道路试验证明这种方法是可行的。

汽车齿轮硬化层深的设计

目前我国有关齿轮硬化层深设计标准还是空白，随着轻型汽车齿轮朝着小模数化方向发展，原有的齿轮硬化层深选择模式显得粗糙而不适用。本文结合工厂新型变速器开发的课题，通过参考美国齿轮设计标准，结合自己的实践经验，探讨汽车齿轮硬化层深的设计方法。通过台架和路试证明这种方法是可行的。

汽车齿轮磷化处理及磷化自动线的设计

本文对汽车齿轮表面磷化处理技术的目的，原理，工艺设计和磷化自动线设计及存在的问题做了简要介绍。

汽车齿轮表面喷丸强化

本文介绍了汽车齿轮表面喷丸强化工艺原理、基本要素，检测方法。对制造工艺的影响和强化效果。

汽车发动机钢带式弹性卡箍失效分析

对失效的65Mn弹性卡箍进行了化学成分、显微组织、断口形貌等分析,结果表明,失效卡箍材料显微组织粗大,Sn、As含量偏高,导致材料韧性降低,在装配过程中部分卡箍开裂并最终发生沿晶脆性断裂。通过优选卡箍材料和热处理工艺,提高了弹性卡箍的质量,改进后的技术已用于生产。