叶片挤出机熔体压力响应及挤出特性

利用自行研制的叶片挤出机实验研究了工艺参数对熔体压力及挤出产量的影响,分析了叶片挤出机的挤出特性、成型加工过程中熔体压力的动态特性及响应。结果表明,在叶片挤出机中熔体压力随时间周期性脉动变化,实现了脉动压力诱导的挤出成型过程;熔体压力的脉动频率为转子轴角频率的4倍;脉动幅值随转子轴转速的增加而增加,沿挤出方向逐渐减小,口模压力对脉动幅值的影响较小。与常规单螺杆挤出机相比,叶片挤出机具有正位移输送特性,口模压力、物料特性等对产量的影响小,设备挤出特性"硬"。

叶片式正位移挤出机对PS/HDPE混合效果的影响

为考察叶片式正位移挤出机停留时间及转子轴转速对共混物微观结构及性能的影响,在自行研制的挤出机上进行PS/HDPE熔融共混实验,沿挤出方向进行取样并进行测试与表征,分析了转子轴转速、取样位置等对共混物力学性能及相形态的影响.实验结果表明:在相同转子轴转速条件下,距离进料口越远,复合材料的拉伸强度先快速升高,而后基本保持不变,转子轴转速较高时拉伸强度升高的速度较快;在同一取样位置,复合材料的拉伸强度随转子轴转速的升高先快速增加然后缓慢增加,存在最佳转速;扫描电镜照片显示分散相PS呈椭球形,沿挤出方向PS的粒径开始以较快的速度减小,而后减小的速度逐渐变慢.叶片式正位移挤出机中物料能在短的热机械历程内实现共混物的混合,混合效率得到提高.

叶片式正位移挤出机中PS/HDPE形态演变及其对流变性能的影响

叶片式正位移挤出机输送效率高,塑化输运过程中物料主要受到拉伸应力作用。利用自行研制的叶片式正位移挤出机进行PS/HDPE熔融共混实验,从加料口至口模的5个取样位置进行取样,分析了转子轴转速、取样位置对共混物的流变性能及共混物微观结构的影响规律。研究结果表明:共混物表现出非牛顿流动特性;在相同转速下,越接近口模处共混物的表观黏度越高;同一取样位置处共混物的表观黏度随转速的升高先增加然后略有下降;扫描电镜照片可以看出,沿挤出方向分散相PS的尺寸逐渐变小,在靠近加料口处分散相粒径减小的速度较快。叶片式正位移挤出机混合效率高,相比常规的单螺杆挤出机,物料所经历的热机械历程大大缩短。

不同流场特性下的PS/HDPE共混物性能

介绍了动态拉伸形变支配的叶片式混合装置的结构及工作原理,在该混合装置及商品化的以剪切形变为主的Brabender转子密炼机上进行PS/HDPE熔融共混实验,分析了转子轴转速和混合时间对共混物力学性能、流变性能及微观形貌的影响.结果表明:与Brabender转子密炼机类似,叶片式混合装置制得的PS/HDPE共混物的拉伸强度随混合时间的延长和转子轴转速的升高先增加之后基本保持不变;与Brabender转子密炼机相比,叶片式混合装置的转子轴转速对共混物分散相粒径的影响较小,且转速相同时达到相同的分散相粒径叶片式混合装置需要的混合时间较短;随转子轴转速升高和混合时间延长,利用转子密炼机共混所得共混物表观黏度基本保持不变,而叶片混合装置共混得到的共混物表观黏度降低.叶片混合装置比Brabender转子密炼机的混合效率高,混合效果更好.

一种用于机车电机检修动平衡工艺分析

通过对转子动平衡工艺原理分析,确定了一种和谐型大功率电动机检修过程中的转子不平衡量。针对目前转子动平衡存在的问题进行剖析,提出一种新的转子动平衡工艺技术。通过该技术,可以通过一次动平衡操作将转子动平衡控制在1 g以内,该技术具有操作简单、精度高、效率大的优点,从而提高电动机的检修质量。

某型电力机车牵引电机外锥轴无损退小齿轮工艺的研究与应用

通过对某型电力机车牵引电机外锥轴孔配合结构在解体拆卸过程中产生的故障分析,探讨问题产生原理,借鉴成熟的工艺方案,提出外锥轴无损退小齿轮工艺,通过理论计算和验证进行优化,彻底解决外锥轴损伤问题,提高牵引电机运行的可靠性。