铸态镁合金在累积反向挤压变形中的微观组织演变

本文以铸态AZ91D镁合金为研究对象,在310℃下进行了1、3、6变形循环的累积反向挤压大变形,详细研究了累积反向挤压变形过程中铸态合金第二相形貌和基体组织的演变过程。结果表明Mg17 Al12相先后经历了边缘回溶、局部颈缩、断裂、球化过程,最终演变为弥散分布的细小球状或近球状颗粒。证实了累积反向挤压变形合金的基体组织在剪切变形区得到显著细化,随变形循环次数的增多,晶粒尺寸由初始铸态的113.98μm细化至约2μm。

铝合金汽车零部件挤压铸造工艺参数优化及性能评价

本文研究了铝合金汽车零部件挤压铸造工艺的关键参数优化及其对零件性能的影响。通过正交试验设计,研究了挤压速度、模具温度、液态金属温度等工艺参数对零件力学性能、内部缺陷、表面质量的影响规律。研究表明,适当提高挤压速度和液态金属温度,并降低模具温度,可以在保证零件力学性能的同时获得良好的表面质量,并最小化内部缺陷。本研究可为铝合金汽车零部件的挤压铸造工艺优化提供理论指导和数据支撑。

Ti颗粒增强混晶镁基复合材料组织性能

以金属Ti颗粒作为增强相,通过高能球磨、机械混合及放电等离子烧结,获得微米晶纯Mg(MgMC)烧结坯和质量分数分别为3%、6%和9%的Ti颗粒弥散强化混晶镁基复合材料Ti_(p)/Mg_(MCS)。通过微观组织表征和压缩性能测试,研究了Ti颗粒含量对Ti_(p)/Mg_(MCS)复合材料致密性、基体组织形貌及第二相颗粒演变的影响规律,揭示了Ti_(p)/Mg_(MCS)复合材料在放电等离子烧结过程中的致密化行为,并阐明了Ti颗粒含量对复合材料室温压缩性能的影响。结果表明,Ti_(p)/Mg_(MCS)复合材料的基体呈混晶组织特征,增强体金属Ti_(p)与Mg基体结合良好,Ti/Mg复合界面不发生界面反应。随着Ti含量由3%提高至9%,复合材料的致密度呈减小趋势。研究证实,金属增强相Ti和基体混晶结构的引入可有效提高材料的压缩力学性能。相对于纯Mg_(MC)烧结坯,Ti含量为3%~9%的Ti_(p)/Mg_(MCS)复合材料的屈服强度、抗压强度和压缩失效应变分别提高了11.28%~38.17%、14.35%~16.56%和35.45%~54.97%。

6061铝合金轧制件粗晶问题研究

对不同变形温度、应变量及固溶温度下6061铝合金微观组织的长大趋势进行了研究。结果表明,6061铝合金在不同的变形温度下热轧变形时,晶粒随着变形温度的提高呈长大的趋势;在同一变形温度下,随着应变量的增加晶粒粗化,而固溶保温温度的不同,对晶粒的长大过程影响很小。从抑制6061铝合金粗晶的形成角度看,应当降低变形温度和变形量。

Al-Mn-Ce合金对A356铝合金的细化机制

主要研究了0.1%的Al92Mn6Ce2铸态中间合金和Al92Mn6Ce2非晶条带中间合金对A356铝合金的细化变质效果,以及经过T6处理之后对其组织的影响。结果表明,加入0.1%的铸态中间合金Al92Mn6Ce2,A356合金的二次枝晶间距为14μm,对铸态组织是有害的,但经过固溶和时效处理后,共晶Si相发生熔断,形成的颗粒相对于不加入中间合金的颗粒更加的细小弥散,对于材料的强度和塑性是有利的。加入0.1%的Al92Mn6Ce2非晶条带中间合金,A356合金的二次枝晶间距为7μm,大大减小了二次枝晶间距,有助于提高材料的力学性能。Ce以稳定的化合物形式存在于共晶Si中。0.1%的Al92Mn6Ce2铸态中间合金和非晶中间合金对A356的硬度影响不大,经过固溶处理,硬度均降低5%~6%,时效处理使得表面硬化,硬度提高了4%~5%。