溶剂再生装置的流程模拟与优化

天津石化1号溶剂再生装置,设计处理能力310t/h,主要处理来自两套焦化液化气脱硫塔、1号焦化干气脱硫塔、2号焦化干气脱硫塔以及气体分馏装置的富液和瓦斯脱硫塔的富液。以该装置为研究对象,应用流程模拟软件,建立稳态流程模拟模型。利用此模型,对影响装置能耗的参数进行灵敏度分析,研究塔压力、热负荷、进料位置、进料温度、回流比等参数间的相互关系,并以模型为指导,以节能和经济效益最大化为目标,对装置进行优化调整:将胺液浓度由32%提高至38%,再生塔回流比(质量比)由设计值1.91降低至1.0,塔顶压力由0.12MPa降低至0.10MPa,回流温度由44.7℃提高至50℃,既保证塔顶酸性气浓度达标,贫液硫含量也能满足脱硫系统需要。通过调整优化,使再生塔的蒸汽耗量明显降低,节约蒸汽6t/h,溶剂再生装置每月节电2.5×104kW.h,每年创造经济效益771万元。

焦化液化气脱硫醇工艺技术改造

天津石化在炼制高硫原油时，焦化液化气胺脱后总硫高达16000mg／Nm^3，导致原焦化液化气脱硫醇装置的产品不合格，产品总硫在1000mg／Nm^3左右，在作为民用燃料销售时需要掺兑硫含量较低的催化液化气或降低价格，严重影响了天津石化的经济效益。为此，中石化炼油事业部组织SEI、天津石化和河北精致有限公司进行了长达2年的攻关和优化改造，采用液化气深度脱硫专利技术，成功解决了焦化液化气硫形态复杂、脱除难的问题，脱硫后焦化液化气总硫降低到100mg／Nm^3以下，达到通过气体分馏装置生产合格丙烯的要求，成为中石化焦化液化气深度脱硫和利用的首个成功案例。

焦化液化气脱硫醇工艺技术改造

天津石化在炼制高硫原油时,焦化液化气胺脱后总硫高达16 000 mg/Nm3,导致原焦化液化气脱硫醇装置的产品不合格,产品总硫在1 000 mg/Nm3左右,在作为民用燃料销售时需要掺兑硫含量较低的催化液化气或降低价格,严重影响了天津石化的经济效益。为此,中石化炼油事业部组织SEI、天津石化和河北精致有限公司进行了长达2年的攻关和优化改造,采用液化气深度脱硫专利技术,成功解决了焦化液化气硫形态复杂、脱除难的问题,脱硫后焦化液化气总硫降低到100 mg/Nm3以下,达到通过气体分馏装置生产合格丙烯的要求,成为中石化焦化液化气深度脱硫和利用的首个成功案例。