刀具技术在现代制造中的作用分析

刀具是切削加工的基础工艺装备之一,刀具的性能和质量直接影响到切削加工效率的高低和加工质量的好坏,直接影响到整个机械制造业的生产技术水平和经济效益。采用先进刀具,适当地增加刀具费用的投入,是制造业提高劳动生产率和企业竞争力的有效手段,是我国制造业当前必须重视的问题。

建立公共实训基地是实训场地建设的必由之路

实践性教学是职业教育的重要组成部分，为培养学生的综合职业能力和解决实际问题的能力，实现零距离上岗，在教学过程中必须注重理论与实践兼顾，教学与训练并重。因此加强实训场地的建设是每个职业院校都面临的一个现实问题，为提升实训场地的档次和规模，建立公共实训基地，进行资源整合，实现资源共享是一条必由之路。

干式切削的关键技术

切削加工迄今为止仍是机械零件最重要的加工工艺方法,在传统金属切削加工中,为使加工过程顺利进行,保证加工质量,切削液是必不可少的。但切削液的大量使用也存在着许多弊端,为降低产品的制造成本,消除切削液对环境的污染,在金属切削加工中采用干式切削、准干式切削以减少切削液的使用是近年发展起来的一种新的切削方式。但干式切削并不是简单地取消切削液就能实现,必须要在没有切削液的条件下创造与湿式切削相同或近似的切削条件,主要可从刀具、机床、切削参数和加工方式等方面进行改进。

现代制造业的发展方向——绿色制造

现代制造业一方面成为人类创造财富的支柱产业,另一方面由于对自然资源的任意开发和对环境的无度利用造成了全球的生态破坏、资源浪费和环境污染等重大问题,这些已经对人类社会的生存与发展造成严重威胁。为加强环境保护,实现可持续发展,一些发达国家首先提出了绿色制造的思想,在创造财富的同时综合考虑环境影响和资源效率。即要求现代制造在生产时尽可能少投入、多产出,在消耗时多利用、少排放。

并联机床研究趋势及我国发展现状分析

并联机床是一种完全不同于传统机床的新一代机床,目前国内外对并联机床的研究趋势主要集中在并联机床机构学理论及相关理论研究、并联机床精度和可靠性研究、并联运动机床开放式数控系统的研究、并联机床组成标准模块和关键基础件的研制等。我国较早地对并联机床进行了研究并取得了较为显著的成果。

电火花线切割技术发展动态分析

随着机械行业的飞速发展,对各类电火花线切割机床的需求量不断提高,市场竞争日趋激烈。这种形势刺激了相关厂商加大对相关技术的研究力度,促进了对电火花线切割机床性能及功能的提升,实现了电火花线切割技术的进一步发展。

并联机床的关键技术

并联机床是一种新一代的机床,是一种知识密集型设备,是现代机器人技术和现代数控机床技术结合的产物。自其1994年在美国芝加哥机床展上首次面世即被誉为是"21世纪的机床",成为机床家族中最有生命力的新成员。并联机床作为机床技术和机器人技术相结合的产物,与传统结构机床相比有很大的不同,具有很多的优点,在这一领域有许多关键技术需要进行研究和解决。

教学后记对提高教学技艺的作用浅析

教学后记是对教学过程设计和具体实施的回顾和总结,通过教学后记可以积累教学经验,从而为调整教学策略提供可靠的依据,使课堂教学不断优化和成熟。因此教学后记是提高教学技艺的有效手段,应该成为教师的一种自觉行为。本研究阐述了教学后记中记录的成功案例和不足之处,总结了教学后记的记录方法与作用,希望可以对提高教师的教学技能起到推动作用。

纤维状聚晶金刚石复合片刀具的切削性能及刀具磨损机理

设计并制备一种纤维状聚晶金刚石复合片(Polycrystalline diamond compacts,PDC)刀具,制备的PDC刀具具有同时参与切削的刀刃多、刀刃间隔距离和切削角度可人为控制、刃口锋利平直等特点。开展了新型PDC刀具与金刚石砂轮在相同条件下加工WC/12Co涂层的对比试验。结果表明,制备的PDC刀具能获得与金刚石砂轮磨削相媲美的加工质量,实现WC/12Co涂层硬脆材料的精密加工;同时其具有良好的容屑空间,断续切削的结构特点使其更容易散热,因此,切削加工过程中又可以适当地提高切削参数实现材料的高效加工。PDC刀具在长时间的加工过程中,由于受到频繁的冲击作用,在PDC刀具的后刀面出现了小凹坑和轻微的磨粒磨损,随着切削的进行,在切刃处出现局部崩刃现象,须对其刃磨。

初始晶粒尺寸对大应变轧制AZ31镁合金板材显微组织和力学性能的影响

对自行熔炼制备的AZ31镁合金铸锭进行挤压并在350℃进行不同时间的退火处理,以得到具有不同初始晶粒尺寸的板材,然后对其在40%和80%的压下量下进行轧制,研究了初始晶粒尺寸对轧后板材显微组织和力学性能的影响。结果表明:经大应变轧制(压下量80%)后,合金组织得到明显细化,孪生诱发动态再结晶和旋转动态再结晶是大应变轧制过程中主要的再结晶机制;随着初始晶粒尺寸的增大,晶粒转动作用受到抑制,孪生作用增强,孪生诱发动态再结晶成为再结晶的主导机制,从而获得了均匀的再结晶组织和优异的力学性能;当压下量为80%时,初始大尺寸晶粒板材的平均晶粒尺寸为5μm,其抗拉强度、屈服强度和伸长率分别为311.3 MPa,206.8MPa和28.3%。

关注电器产品领域的绿色制造

制造业在改善人类生活的同时也带来了很大的环境问题。由于废旧电器具有环境污染和资源再生两方面的基本特性,因此有必要也有利于实施绿色制造。我国在绿色制造社会化方面已经有了重要的突破,对促进我国电器产品领域绿色制造的实施大有裨益。

基于玻纤改性PP的风扇面壳热流道注塑模设计

结合风扇面壳塑件使用质量分数15%玻璃纤维改性聚丙烯合金的材料要求和结构为薄壁复杂结构的特点,设计了一副热流道两板模具用于塑件的成型。模具中模腔使用1模1腔布局,模腔的浇注方式使用3点热嘴对注塑机喷嘴进行流道延伸,在热嘴末端再使用冷流道+潜伏式浇口对模腔进行分时按序浇注,使材料熔料流动的流长比控制在140,保证模腔获得了充分充填。针对塑件深薄壁、加强筋多、孔多等特点,在塑件的脱模机构方面有针对性地进行了设置,在塑件深侧壁部位使用多种顶出元件+两次顶出的方式来完成塑件的完全脱模,在顶部薄弱位置使用增强型顶针、大面积直顶杆等使塑件能获得无损脱模。二次推出机构中,设计了一种二次推板分离器以实现塑件推出过程中一次推板和二次推板之间的可靠闭合和分离,机构依靠限位导槽驱动锁钩板动作,导槽驱动机构动作依靠模具的开模机械动力驱动。设计的模具可靠实用,能有效保证塑件注塑过程自动化的实现,可为同类需求塑件的模具设计提供有益借鉴。

AZ61镁合金加工图及其在轧制成形中的应用

采用Gleeble-1500型热模拟试验机对AZ61镁合金在变形温度250~400℃、应变速率0.001~10 s-1条件下进行热压缩试验,研究了合金的热压缩变形行为,得到了其加工图,并将得到的最佳变形工艺成功应用于轧制成形。结果表明:合金在变形温度250~400℃、应变速率10 s-1的变形条件下具有较高的能量耗散效率,该工艺参数范围为合金的最佳变形工艺;在该工艺参数范围内进行轧制变形可获得组织均匀、力学性能优异的镁合金板材,其平均晶粒尺寸在3~10μm之间,抗拉强度和伸长率则分别在292.9~329.7 MPa和21.4%~27.5%之间。

一种基于表面质量控制的油泵密封性能改善方法

通过对油泵密封性能与零件表面粗糙度有关参数的分析,提出一种通过综合控制轮廓算术平均偏差Ra和轮廓的支承长度率tp来保证零件结合面的表面质量,进而改善泵体密封性能的方法。该方法已经应用于某油泵生产企业,取得了良好的经济效益。

表面粗糙度参数对密封性能的影响分析

对于有密封要求的零件,目前在生产中一般只用表面粗糙度的Ra参数进行评定,通过严格控制零件结合表面的Ra参数来保证其密封性能。而实践证明这种评定方法有一定的局限性,致使在生产中出现按技术要求检测质量高的零件,其密封性能却并不理想的现象。通过对油泵的密封性能与表面粗糙度有关参数的分析,提出更科学合理的评定方法。

波纹炉胆顶压模早期失效原因分析与控制

通过对Cr12型钢波纹炉胆顶压模化学成分及显微组织的检测,分析了模具发生磨损及开裂等早期失效的原因,针对上述原因提出了改进的高温固溶双细化处理+等温淬火热处理新工艺。结果表明,自此工艺应用于生产后,模具强韧性显著提高,产品质量稳定,使用寿命提高了2.5倍,取得良好效果。

基于H62黄铜的滚焊机导电扣片级进模设计

针对滚焊机导电扣片使用H62黄铜片进行大批量冲压成形的要求,设计了一副10工步连续级进模用于该制件的成形生产。冲制成形的工艺及对应工步为:定位孔成形→数字压印成形→数字压印成形→空工位→切边成形→空工位→折弯翻边成形→折弯修正成形→空工位→制件落料。模具中,针对制件的折弯成形采用翻边成形办法进行成形,先通过翻边成形获得制件折弯特征的90°折弯形状,然后利用反弹原理通过修正转动块随动型负角翻边修正结构修正而获得折弯特征的准确尺寸。模具成形工艺设计合理,模具结构简单实用,较好地实现了制件的自动化生产。

滚焊机调压轮H62黄铜极片13工步级进模设计

针对滚焊机调压轮H62黄铜极片批量生产的要求,设计了一副13工步连续级进模用于该制件的成形生产。采用简单工序集中和复杂工序分散成形的办法,将制件的冲压成形的工步优化为13个工步,分别为:①定位孔+切边成形➝②冲孔成形➝③切定位槽成形➝④切筋条➝⑤切筋条➝⑥切边➝⑦切连接筋➝⑧一次翻边➝⑨切边+折弯➝⑩切边+180°折弯➝(11)180°折弯➝(12)切断➝(13)制件落料。模具中,针对折弯A特征的成形实用先折弯后翻边的办法成形,针对贴紧的180°折弯成形,分散为4个工位进行成形;针对带一定间距的180°折弯E的成形,分散为2个工位进行折弯成形,先通过凸模将板料筋条进行圆弧预弯,然后再使用2个滑块进行挤压弯曲成形。模具成形工艺设计合理,模具结构简单实用,较好地实现了制件的自动化生产。

医用输液泵体多层式复合脱模机构与注塑模具结构设计

针对医用输液泵体盖产品结构复杂、脱模困难的特点,设计了其布局为一模两腔、带多种脱模机构的三板模点浇口注塑模具。脱模机构设计中设计了两种复杂类型的多层分步式脱模机构:外层滑块+内层脱螺纹三层复合脱模机构采用油缸驱动中央内层型芯抽芯、油缸驱动齿条进行中间层螺纹型芯脱螺纹、斜导柱驱动外层侧滑块进行侧面抽芯的三层式依次动作的复合脱模结构方式;外层脱螺纹+内层滑块抽芯两层复合脱模机构采用滑块驱动内层型芯先抽芯、油缸驱动齿条进行外层螺纹型芯脱螺纹的两层式依次动作的复合脱模机构方式。模具结构新颖,机构设计合理,为同类产品的模具机构设计提供了有益借鉴。

电铸液中钴含量对镍钴合金电铸模芯性能的影响

为提高纯镍电铸模芯的使用寿命,以氨基磺酸镍为基础镀液,加入氨基磺酸钴并改变其含量以调整镍钴合金比,研究电铸液不同钴含量时电铸镍钴合金起始面、侧切面和终点面力学特性及显微组织的变化。结果显示:随着电铸液中钴含量增加,合金铸层的硬度增加,当电铸液氨基磺酸钴含量为8 g/L时,电铸层硬度最高达到540 HV;同时,材料抗拉强度和屈服强度也增加,氨基磺酸钴8 g/L时电铸镍钴合金达到1 901 MPa高强度的同时具有韧性不降的力学性能;添加钴元素有助于减少磨损,得到结晶构造为Ni(Co)固溶体的FCC结构;随铸液中钴含量增加,铸层晶核择优取向和生长主要沿着[111]方向;电铸镍钴合金平均晶粒尺寸为7.45~9.85 nm,起始面晶粒最细微,终点面晶粒最粗大。