基于多孔黏结层的超疏水复合涂层制备及其耐磨性研究

目的提高超疏水涂层的耐磨性。方法采用底面复合方法增强超疏水涂层的附着性和耐磨性,通过发泡剂在树脂底漆表面形成均匀孔隙结构,使喷涂于底漆表面的部分超疏水纳米颗粒嵌入孔隙中,通过硬化树脂的凸起结构有效保护超疏水纳米颗粒,从而提高涂层整体的耐磨性。在摩擦磨损试验机上开展橡胶磨损测试,综合评价涂层的耐磨性能,并通过扫描电子显微镜和同轴光学显微镜对涂层表面的原始形貌及磨损形貌进行分析,通过接触角测量仪对涂层磨损前后的表面润湿性进行测试。结果当异构十六烷的质量分数为50%、预热温度为130℃、预热时间为100 s时,在底漆表面可形成较深且分布均匀的孔隙结构,基于该底漆制备的超疏水复合涂层的耐磨性相对更好。在30 N载荷下,优化涂层经橡胶磨损700次后,仍能保持较好的疏水性。结论通过发泡剂对底面复合涂层进行改进,可有效提高超疏水纳米涂层与基底之间的黏结强度;底漆表面的孔隙结构有利于超疏水颗粒的嵌入,充分利用硬化树脂的凸起结构对嵌入的超疏水颗粒进行保护,可有效提高底面复合超疏水涂层的整体耐磨性。

壁厚塑件翘曲优化方法研究及应用

为了降低翘曲变形对壁厚塑件质量的影响,利用注塑仿真对塑件进行模拟,并结合正交试验的直观分析和方差分析方法对注塑工艺参数进行优化。结果表明,当模具温度70℃、熔体温度220℃、保压压力为注射压力的120%、冷却时间15s、保压时间30s及注射时间4s时,塑件翘曲量最小,熔体温度对塑件翘曲影响最大,模具温度对翘曲影响最小。

注塑零件多指标优化方法研究及应用

针对塑件在成型过程中的多指标优化问题,利用注塑仿真软件对塑件进行仿真,预测其翘曲、体积收缩以及缩痕效果,并结合正交试验、极差分析和综合评分方法对注塑工艺参数进行优化。结果证明,当模具温度为50℃,熔体温度为200℃,保压压力为注射压力的120%,冷却时间为15 s,保压时间为20 s,注射时间为3 s时,塑件成型综合质量较好,注射时间对综合评分影响最大。

壁厚塑件收缩率最优化控制方法研究及应用

针对壁厚注塑件成型中的收缩现象,分析影响塑件收缩的主要因素,综合运用注塑仿真和正交设计安排合理的试验方案,通过极差分析和方差分析获得1组最优工艺参数组合,并对其进行仿真验证。结果表明,当成型材料为Lustran ABS Elite HH 1827,熔体温度为200℃,模具温度为80℃,保压压力为注射压力的100%,保压时间为15s,冷却时间为25 s,注射时间为3 s时,塑件收缩率最小,熔体温度对塑件收缩变形影响最大。

仿生非均匀润湿性表面研究进展及应用现状

介绍了固体表面的典型润湿理论,主要包括Young’s方程、Wenzel模型、Cassie-Baxter模型、Wenzel-Cassie模型之间的转换理论以及动态润湿模型。对仿生非均匀润湿性表面的国内外发展动态、表面制备技术以及表面结露特性等进行了归纳总结。针对仿生非均匀润湿性表面在集水、换热、脱盐、微流体控制以及抗结冰等方面的应用现状及潜在应用前景进行了阐述,揭示了非均匀润湿性表面利于强化结露及提高换热效率的主要原因为:亲水微区强化了表面形核结露,疏水微区保证了露滴脱附性能,从而使表面结露及脱附达到相对平衡而保证总体效果。最后指出了仿生非均匀润湿性表面目前存在设备昂贵、制备工艺复杂以及成本较高等限制其批量化制备应用的问题,阐明了利于批量化制备应用的涂层调控技术在非均匀润湿性表面制备中的优势,并对非均匀润湿性表面的工业应用前景和发展方向作了展望。

复杂注塑零件翘曲最优化控制方法研究及应用

针对复杂结构注塑件成型中的翘曲现象,分析影响翘曲的主要因素,运用注塑仿真设计合理的注射方案,以塑件翘曲量作为评价指标,结合正交试验获得一组最优工艺参数方案,并对其进行仿真验证。

发动机活塞头温挤过程数值模拟研究

为了获得高性能的活塞头,采用了温挤生产方式。基于成形工艺过程的研究,设计了合理的边界条件,建立了热力耦合有限元模型。通过DEFORM-3D软件,进行了数值模拟。通过理论计算与模拟,确定了温挤生产设备与模具结构形式,探讨了温挤过程中应变场、应力场与温度场的分布情况,预测了成形过程中可能产生的问题,并提出了应对措施。

预应力组合凹模结构强度分析

针对挤压成形过程中,整体式凹模强度不足的缺点,设计了双层预应力组合凹模,经过理论计算得出了合理的过盈量、接触应力等,并借助ANSYS Workbench有限元平台对过盈配合进行非线性接触分析,验证了预应力组合凹模的优越性,为实际生产提供了有价值的参考。

注射模抽芯机构智能化设计方法研究及应用

针对注射模抽芯机构设计中存在的模型修改不便问题,结合UG/KF技术、UDF库创建技术以及Menu Script、UIStyler等UG二次开发工具的综合运用,以斜滑块的智能化设计为例,实现了斜滑块模型的界面参数控制,介绍了一种提高抽芯机构设计效率的智能化设计方法。

基于KBE及ODBC技术的注射模抽芯机构设计

针对注射模抽芯机构设计中存在的模型修改不便问题,综合运用KBE技术、ODBC技术以及Menu Script等UG二次开发工具,以斜导柱设计为例,实现了斜导柱模型的界面参数手工输入和外部数据控制,通过对话框参数控制及数据库调用方式,控制模型形状及尺寸变化,提高了斜导柱抽芯机构的设计效率,为进一步发展和研究注射模抽芯机构的智能化设计提供参考。

基于BOPPPS教学模型的半剖视图教学设计

本研究以工程制图课程中的半剖视图为例,应用BOPPPS教学模型,借助超星学习通,对教学内容和教学过程进行精心设计。课堂教学实践表明,BOPPPS教学模型教学思路清晰具体,学生的参与度高,教学反馈及时,有效地提升了教学效果。

42CrMo环件轧制成形的数值模拟与分析

在Deform-3D平台下建立环件径-轴向轧制的三维有限元模型,结合理论研究和实际试验对42CrMo环件的轧制成形过程进行数值模拟与分析,并研究其轧制过程中的变形规律及成形情况,为轧制生产合格环件提供合理工艺。结果显示:42CrMo环件轧制成形的模拟结果和理论研究吻合,大变形区为环件外圈,内径扩大速度大于外径;等效应变值外圈大于内圈,中心最小,最大等效应变处于轴向端面的棱角处;环件温度外圈高于内圈,中心最高,端面棱角处最低;材料损伤最严重的部位为轴向端面,最大损伤值为0.645。对模拟结果进行理论验证和实际试验验证,环件尺寸的模拟值和理论值误差在5%以内,试验结果和模拟结果接近。

基于Newton插值法的复杂塑件成型二次参数优化

针对复杂注塑零件在成型中的翘曲现象,分析了翘曲产生的原因,设计了合理的注塑方案。运用Moldflow软件对其进行工艺参数分析,结合正交试验选取最优参数组合,并运用控制变量法和Newton插值法进行二次优化,最后用Moldflow软件对其进行模拟验证。