油田小环状掺输流程油井计量技术探讨

吉林油田地质条件复杂,边缘低渗透复杂断块油田多采用小环状掺输集油流程。油井产液计量主要采用翻斗分离器+电子水表的计量方式,这种计量方式影响因素较多,计量误差一般较大。通过现场试验,验证了水表与翻斗分离器之间存在系统误差,确定了合理的计量掺水量及完善的掺输计量方法,使计量结果控制在误差允许范围之内。

立式静电聚结器在油田联合站的试验应用

近年来,三次采油和酸化压裂等增油措施导致某油田FY联合站进站原油乳化严重,造成传统的重力沉降分离工艺脱水困难,外输原油含水经常超过0.5%的指标要求,严重影响了油田生产。因此,开展了新型静电聚结器室内试验及现场试验,探讨新型静电聚结器现场工业应用的可行性。介绍了试验流程、试验过程及试验结果,现场试验结果表明:立式静电聚结器最优电场强度为386.3k V/m,且当入口含水率低于30%、温度为60℃、沉降时间为2h时,装置油出口含水率≤0.5%,满足外输要求。

吉林扶余油田含油污泥脱油实验研究

通过对吉林扶余油田含油污泥进行图谱分析和X射线衍射分析,确定含油污泥的元素组成和矿物组成。含油污泥脱油率与液固比、温度、搅拌时间和破乳剂的浓度有关。实验结果表明:当液固比为1:1,破乳剂SP加量为20 mg/L,在温度50℃下搅拌5 min,处理后含油污泥脱油率可达到60%以上。

浅谈吉林油田不加热集输技术

吉林油田在集输方面,不加热集输技术已在红岗油田和扶余油田成功应用,通过室内实验和现场试验,确定了不加热集输技术边界条件和技术关键点,并在全油田进行推广应用,实现集输系统优化简化,节约了管材,缩短了施工周期,减少了天然气和电能的消耗,实现节能降耗,经济效益显著、社会效益良好。

仿真优化PCP技术在扶余油田注水系统中的应用

扶余油田是一个开发了近40年的老油田,有1700多口注水井的复杂注水网络系统,随着开发的不断进行,注水量和耗电量的大幅上升,注水能耗成为制约扶余油田可持续发展的主要问题之一。提高注水效率、降低注水耗能已成为节能降耗的主要任务。利用仿真优化技术对扶余油田注水系统进行了整体的评价后,发现了注水系统中存在的问题,并提出了改造方案;扶余油田注水站的流量调节主要采用阀门控制,造成泵管压差过高,电动机长期处于高耗能状态运行,在应用PCP变频调速技术后,能够达到降低泵管压差、节能降耗的目的,同时可以通过PCP技术实现仿真优化出站的排量。

交流电场作用下油中水滴喷射现象研究

采用白油和水为实验介质,利用显微高速摄像系统对高压交流电场油中水滴的喷射现象进行了研究。结果表明,液滴破裂喷射与电场强度及频率、油品黏度以及界面张力有关;液滴破裂时的临界锥角只与两相介电常数有关,本文约为38°;随着频率增加、油品黏度增加以及界面张力的降低,子液滴的空间分布角度减小;液滴的喷射时间随液滴直径增大和油品黏度的增加而增加,黏度较低油品中,频率越低液滴喷射时间越长;喷射量随着液滴直径的增加而增加。

小环状掺输流程油井计量技术探讨

吉林油田乾安采油厂目前共有1359口油井采用小环状掺输集油流程。在这种流程中,油井采用翻斗分离器+电子水表的计量方式,计量误差一般较大,计量液量为负值的状况时有发生。现场试验验证了水表与翻斗分离器之间存在系统误差。计算单井产量时,若校正系统误差,并确定合理的掺水量,那么计量结果就会控制在误差范围内。

降温掺输技术在吉林油田的应用

目前,吉林油田集油多采用掺输流程,但掺输系统存在着运行温度高、管线设备腐蚀严重、掺水量无法精确控制等诸多问题,导致掺输系统能耗指标偏高。该油田于2006—2008年在3个接转站辖区开展降温掺输技术攻关,通过现场试验,采取了精确控制掺水量、降低掺水温度和接转站含水原油外输温度等相应措施,使试验区掺输系统耗气量和耗电量大幅度降低。若降温掺输技术得以推广,预计将创造出可观的经济效益。

老化油离心分离技术在油田联合站的应用

针对XM油田联合站老化油物性差,热化学处理难度大,严重影响联合站正常运行的问题,开展了老化油离心分离技术的试验和应用。操作流程为:投加100mg/L破乳剂后升温至65℃的老化油经卧螺离心机和离心分离机二级处理,在高速离心和破乳剂的作用下,实现老化油中的固体杂质、油和水分离。老化油经处理后原油水含量为0.2%、污水油含量为286.9mg/L、污泥含水率为32.2%,废渣含水率为1.9%,各项指标均能达标,满足生产需求。离心分离装置现场运行综合费用为9.8元/t,且系统稳定性好,提高了原油商品率,有利于环境保护,经济效益显著,具有广阔的应用前景。

前大油田地面系统优化简化技术

前大油田地面建设始于20世纪90年代中期,在15年的油气生产中,地面系统在不断的建设和完善,但一直没有进行整体规划和改造,导致前大油田地面系统存在着集输系统能力偏大,三管伴热集油流程工艺落后、能耗高,设备和管线腐蚀结垢严重,污水处理系统能力不足等问题。2010年,前大油田根据现场实际情况进行整体规划和改造,积极采用新技术、新设备、新工艺,取消1座接转站,改造2座接转站,抽稀5座计量间,原地改造27座计量间,将站外258口油井由三管伴热流程改造为不加热集输流程,并对站内注水系统进行扩建改造。整体改造工程总投资为8 222万元,改造完成后,年创效益1 372万元。

集约化建井地面工艺技术研究与应用

结合集约化建井开发模式,遵循优化简化的设计理念,按照“降低产能建设投资,降低运行费用”的双降原则,开展科技攻关,形成以高寒地区低产高凝油井串联常温集输技术、一体化集成装置和橇装模块化接转站为代表的地面配套技术,并在生产中大力推广应用。2019年-2020年结合集约化产能建设项目,高寒地区低产高凝油井串联常温集输技术应用660口油井,一体化气液缓冲加热增压装置应用6套替代小型站场,橇装模块化接转站应用1套替代中型站场,合计节约一次性工程投资9600万元,节约运行费用1248万元,与常规建设模式相比节约投资30%、节约运行费40%、减少建设周期40%,解决了地面系统建设投资高、后期运行费用高等生产难题,达到了优化简化和节能降耗的目标,提升了地面系统整体建设水平和运行水平。