降低柴汽比的催化柴油LTAG技术应用实践

LTAG技术的应用一方面催化柴油可以通过加氢后去催化裂化装置回炼,将催化柴油转化为汽油及液化气组分,减少了企业低十六烷值柴油组分,同时降低柴汽比;另一方面可大幅提高催化汽油辛烷值,同时降低烯烃含量,满足汽油质量升级的要求。本文以C企业采用催化柴油LTAG技术的应用实践为例,分析了该技术对企业结构调整的影响。

中国石化一体化现代物流供应链管理

介绍了中国石化通过明确管理目标,强化组织保障,完善管理制度,增加分析手段,查找制约瓶颈,搭建信息化平台等手段,实现了中国石化一体化现代物流供应链管理制度,提高了物流工作管理水平,取得了明显的经济效益。

加强环节优化管控,构建原油全流程跟踪管理平台

X公司构建了从计划到加工、库存管理为一体的"原油全流程跟踪管理平台",通过该平台的建立,相较于2015年,我公司在2016年原油采购成本降低了至少4939万美元,出口拉动加工量增加效益至6.67亿元,原油损耗率下降至0.004%,另节省了大量滞期费、港口超期存储费和财务费。

炼油月度计划闭环精细化管理模式

近年来,石化行业产能过剩、市场竞争激烈,石化企业迫切需要依靠技术进步和管理创新提升经营质量及效益。然而,由于炼油企业生产环节多且复杂,粗犷的经验管理模式已不能满足科学精细管理的需要。故建立以生产管理平台和经营管理平台为基础的月度计划闭环精细化管理模式迫在眉睫,具体措施包括:(1)明确管理目标,落实执行流程;(2)明确管理职责,强化组织保障;(3)整合业务数据,丰富考核手段;(4)梳理业务流程,查找制约瓶颈;(5)建立长效机制,强化过程控制。通过炼油月度计划闭环精细化管理模式的实施,集团公司在2017年实现了吨油效益增效7.14亿元、优化成品油结构增效14.7亿元,并培养了一批能熟练使用先进管理和技术工具的石油化工计划优化专业人才。

原油全流程跟踪管理平台的构建

X公司构建了从计划到加工、库存管理为一体的“原油全流程跟踪管理平台”,具体措施包括:成立管控小组,统筹各部门优化任务;进行原油全流程跟踪,查找制约瓶颈;控制原油采购节奏,测算各种原油性价比,优化原油结构;加强运输管理,做好来料加工复出口的总结分析工作,加强库存监控;灵活使用规则,降低生产成本;搭建综合平台,实现协同作业。通过该平台的建立,相较于2015年,该公司在2016年原油采购成本降低了4 000多万美元,出口拉动加工量增加效益6亿多元,原油损耗率下降至0.004%,同时节省了大量滞期费、港口超期存储费和财务费。

石化企业生产计划调度一体化的新应用

针对炼化企业当前面临计划与调度不能紧密衔接的问题,金陵石化在生产计划调度一体化方面进行了相关的研究和探索。在考虑原油到港时间、装置加工变化等因素的情况下,通过调度优化将月计划的目标转换为日目标,并利用排产工具,获得具体的调度指令,之后通过调度模拟验证指令的可行性,最后通过指令指挥系统下达指令。配合可视化的监控、跟踪和分析技术,及时发现问题,解决问题,保证指令的执行,使企业始终运行在最佳状态,实现了生产效益最大化的目标。

构建日效益管理平台推进生产全面优化

首先描述日效益管理的目的和平台搭建的基础条件。重点介绍了石化企业日效益计算需要的业务数据、数据处理模型和自校验模型及效益计算方法。阐述用BI工具Xcelsius实现系统分析功能的方法、业务系统数据库层集成的具体方案以及.NET C#实现读取和生成特定格式XML文件的步骤。系统采用逐层追溯、多维分析的方式,直观、集中、多角度地呈现了从公司直到生产单元每个层级每日盈亏及效益构成情况,为进一步优化生产提供了及时准确的数据支撑,指明了优化方向。

金陵石化汽油在线管道调合的应用

介绍了华东理工大学研发的汽油管道在线调合系统在中石化金陵分公司的应用,分析了汽油管道在线调合系统的经济效益和巨大意义。