AZ91D镁合金电镀前处理工艺研究

为了得到适用于AZ91D镁合金的电镀前处理工艺,提高镀层与镁合金基体的结合力及镁合金的耐蚀性,采用正交试验方法研究了酸洗液中不同组分用量和酸洗时间对试样表面状态的影响,利用场发射扫描电子显微镜和X射线能谱仪分析了活化时间和浸锌时间对镁合金浸锌后表面形貌及微观成分,采用称重法考察了浸锌不同时段镁合金的质量变化,通过热震试验和中性盐雾试验研究了浸锌时间对后续镀层性能的影响。结果表明,AZ91D镁合金电镀的最佳前处理工艺为:先采用250 g/LCrO_(3)+20 mL/L浓硝酸溶液在室温下酸洗30 s,接着用200 mL/L H_(3)PO_(4)+100 g/L NH_4HF_2溶液在室温下活化60 s,再用以ZnSO_(4)·7H_(2)O和K_(4)P_(2)O_(7)·3H_2O为主的焦磷酸盐体系浸锌液浸渍150 s。

对置式水煤浆气化炉内燃烧气化过程的数值模拟

以某煤处理量600 t/d对置式四喷嘴气化炉为研究对象,采用非均匀结构化网格,通过Fluent软件对其炉膛内水煤浆燃烧气化过程进行数值仿真。模拟计算了炉内温度场和气化产物浓度分布,并讨论了水煤浆浓度、喷射角度以及氧煤比等工艺参数对炉内气化燃烧过程的影响。结果表明,随喷射角度的增大和水煤浆浓度的升高,有效合成气含量有所增大;随氧煤比增大,有效合成气含量升高,并在氧煤比为1.3时达到最大值。

搅拌作用下铝熔体流场分布及SiC颗粒分散过程数值模拟

基于fluent软件,采用VOF和DPM模型对在搅拌作用下SiC颗粒增强铝基复合材料中铝熔体的流场分布和SiC颗粒在流场内部的空间分布过程进行数值模拟,分析搅拌过程中流场速度和叶片浸入深度对SiC颗粒在铝熔体中分散的影响。结果表明,容器中流场的最大速度分布在桨片叶端,随着搅拌桨转速增加,流场中径向方向和轴向方向的速度均不断增大,随着叶片浸入深度的增加,靠近容器底部和侧壁的流场速度逐渐增大,较大的流场速度有利于SiC颗粒在铝熔体中的分散;当叶片浸入深度一定时,自由液面的漩涡高度和深度随搅拌桨转速的加快而增加,当漩涡底部到达搅拌桨上端时,SiC颗粒开始进入流场内部扩散,在流场内上、下涡流的带动下实现均匀分散。