智能定位器面盖双色注塑模设计

根据智能定位器面盖的结构特点和技术要求设计了1副双色注塑模具,模具采用定模侧向抽芯机构,大大简化了模具结构,提高了模具运行的安全性和稳定性。模具采用工艺型芯成型ABS熔体的辅助流道,使熔体能够通过潜伏式浇口由内侧面进入型腔,保证了成型制品的外观质量,实现了全自动化双色成型。模具结构先进合理,自投产以来,模具运行安全稳定,成型制品质量达到设计要求。

汽车前保险杠热流道精密注塑模设计

根据汽车前保险杠外形尺寸大、分型面复杂、侧边装配孔多、内部扣位多的结构特点和技术要求,设计了一套热流道成型的复杂抽芯注塑模具。通过采用侧向抽芯机构、斜顶脱模机构和导向定位机构,成功解决了多方向扣位脱模难的问题;采用“顶针板油缸+直顶杆(推块)+斜顶杆”组合脱模机构,成功解决了因推杆复位不良导致和滑块相撞问题;通过采用组合式的冷却水路结构和水冷温度控制系统,将注射周期缩短了15%;模具各机构先进合理,成型塑件尺寸精度达到了MT3的设计要求,通过了各项实验测试。

汽车B柱内饰板热流道大型精密注塑模设计

汽车B柱内饰板产品分为左右各一件,大小和形状不完全相同,其体积大、结构复杂,内部有斜螺丝柱和较多的斜异形内孔,侧面卡扣位多,其外形为3D弧形曲面、表面质量要求高,注塑时容易出现填充困难及缩痕、翘曲变形等缺陷。针对以上特点,设计了一套一模两腔、热流道成型、多种复杂抽芯机构联合脱模的精密注塑模具。为保证两件产品同时填充且具有相同的成型质量,采用三板模结构以及两个顺序阀热喷嘴进胶转冷流道在产品侧面进胶的方式。详述了整体式模芯结构、热流道浇注系统、冷却系统、排气系统、导向定位系统及弹镶针机构、T槽直接和间接抽斜滑块机构、斜抽芯机构和斜顶机构等多种联合脱模机构的设计要点,解决了B柱左右内饰板注塑过程中的脱模困难及熔体填充和生产周期长等问题,通过优化组合设计,从整体上简化和优化了模具结构,降低了模具制造成本。

汽车后大灯灯座热流道大型精密注塑模设计

根据汽车后大灯灯座的结构特点和技术要求,设计了一副大型热流道精密注塑模具。通过在定模侧增加脱模斜度和在动模侧倒扣纹和加强筋,成功解决了成型塑件粘定模这一难题;通过采用先复位机构,成功消除了推杆和侧向滑块相撞的故障;通过改善温度控制系统,注射周期缩短了8%。模具各机构先进合理,成型塑件尺寸精度达到了MT3的设计要求,通过了各项试验测试。

一种高压开关方帽的冷挤压成形工艺研究

方帽是高压开关上的重要零件之一,机加工的生产效率低、材料浪费严重。本文提出了高压开关方帽复合冷挤压的成形工艺,并数值模拟了其成形过程。结果表明,凸模凸棱处与凹模模芯表面应力较大;在模具转角处可能会有比较明显的磨损。在成形质量方面比较理想,可为实际生产提供参考。

汽车尾箱盖护板热流道精密注塑模设计

根据汽车尾箱盖护板整体尺寸大、内部倒扣多、分型面复杂的结构特点和技术要求,设计了一套热流道成型的复杂精密注塑模具。通过前模隧道抽芯机构、斜顶脱模机构和导向定位机构,成功解决了内部不规则、倒扣多的脱模困难问题;采用顺序阀热流道协同进料,成功调节熔接痕的位置及减少熔接痕,保证成型塑件质量;通过改善温度控制系统,注塑周期缩短了13%;模具各机构先进合理,成型塑件尺寸精度达到了MT3的设计要求,汽车尾箱盖护板通过了相关测试。

吸尘器外壳注射模设计

根据塑件结构特点和技术要求,设计了1副1模1腔三板注射模,使用点浇口进料,通过T形块、斜导柱+滑块、滑块内置斜推块等复合抽芯机构,解决了多个方向的倒扣脱模问题。经生产实践表明,模具结构设计合理、抽芯机构稳定、工作可靠、安装方便、占用空间少、模具零件易更换,生产的塑件成型质量好,取得了良好的经济效益。

内螺纹自动脱模注射模创新设计

带内螺纹结构的注射模结构复杂、维修困难及成本较高。对带内螺纹的连接器塑件进行精简化结构创新设计,运用MoldFlow软件进行模流分析,采用液压油缸驱动齿轮条的传动结构,齿轮条定位块保证配合精度,2个限位开关控制齿轮条的运动行程,利用弹簧的作用力推动活动型芯配合齿轮轴旋转脱模,组合式动模方便加工和后期维护,采用侧面潜伏式浇口进料,实现开模自动分离塑件和浇口,以适合全自动化生产。精简化创新设计的齿轮条脱模结构,既解决了内螺纹脱模的问题,又可以稳定生产,模具维护简单方便,节省成本,该创新设计具有一定的参考价值。

基于动定模斜抽芯的电动剃须刀壳精密注射模设计

根据某电动剃须刀壳结构特点和技术要求,设计了一副精密注射模。通过在定模增加滑块+斜导柱抽芯机构,成功解决了塑件外表面斜圆孔的脱模问题;通过在动模增加斜推杆抽芯机构,成功解决了塑件内部扣位的脱模问题;通过在动模增加斜销抽芯机构,成功解决了塑件内部斜圆柱及圆孔的脱模问题;通过控制开模顺序,成功使3种抽芯机构顺利脱模。模具各机构先进合理,成型塑件尺寸精度达到了MT3的设计要求。

压铸模技术创新与发展

介绍了压铸模技术创新与发展的两大方向:使用“压铸模流分析软件”来辅助分析和选定模具设计方案;压铸模结构的创新设计和应用。

螺纹结构在定模的注射模设计

介绍了螺纹结构在定模的模具设计方法,而驱动螺纹的马达安装在动模,采用点浇从内部进胶。虽然增加了模具设计及加工的难度,成本也相应增加,但生产出来的塑件品质非常优异。

内螺纹塑件注射模设计

对一款内螺纹塑件进行了模具结构设计,利用内滑块加斜顶的方式来脱螺纹,从而简化了模具结构,对同类塑件的模具设计有一定的参考意义。

A356铝合金半固态压铸模设计

针对减速器箱盖壁厚较大及轴端环形槽倒扣位脱模困难的特点,设计了1副以铝合金A356为成型材料的压铸模。采用搅拌型半固态压铸解决铸件内部容易出现孔洞及致密度不足的问题,提高铸件质量和强度;采用镶件套压铸解决铸件脱模困难的问题;采用定模组合滑块清理镶件孔的渣屑,保证模具的可持续生产,取得了较好的经济效益。

机器人关节轴二次抽芯及随形水路注塑模具设计

根据机器人关节轴结构特点和技术要求设计了一副二次抽芯及随形水路注塑模具。模具采用大角度斜导柱抽芯及二次侧向抽芯机构,大大简化了模具结构,有效改善了抽芯距离长的侧向抽芯模具结构。侧向型芯采用3D打印随形水路,有效改善了体积小、温度高型芯的热量传出。模具采用了多项先进实用的创新技术,试模一次成功,投产后运行安全平稳,模具成型周期减少了35%。模具镶件温差降低了50%,成型塑件变形量减少了70%,尺寸精度达到了MT3(GB/T 14486—2008),提高了两个等级,成型塑件的外观质量和尺寸精度均达到了设计要求。

注射模具中的排气结构设计

塑料熔体在充填模具型腔过程中,除了流道、型腔内原有的空气外,还有塑料受热、摩擦及凝固而产生的微量气体,这些气体必须及时排出模具型腔外,否则气体遗留在型腔会导致塑胶制品熔接不良等多种缺陷。本文主要介绍了注射模具中排气槽的设计,以及几种切实可行的排气方法和模具结构。

定模螺纹模具设计

本文介绍了定模螺纹模具设计的方法，而驱动螺纹的马达安装在后模，并把产品倒装，采用点浇从内部进胶，并用螺纹加推板方式最终完好的把产品推出，虽然增加了模具设计及加工的难度，成本也相相应增加，但生产出来的产品品质非常优异。

汽车灯饰面盖零件热流道双色注塑模具设计

分析了某汽车灯饰面盖零件热流道双色注塑模具的设计过程,同时针对塑件的成型特性,以及双色注塑模的浇注系统设计难点(包括塑件内部碰穿多,容易有夹线缺陷;其四周滑块多,布置浇口、设计流道困难,产品外观表面品质要求高,正面外观不能有浇口痕迹),采用了热流道转冷流道和产品表面直接浇注的方法及热流道斜方向针阀热嘴点浇注方式,很好地解决了塑件浇注困难及热塑性硫化橡胶(TPV)软胶部位脱胶问题。为了解决塑件多方向倒扣脱模问题,采用两方向后模滑块、两方向隧道滑块、两方向后模先抽滑块的抽芯机构来实现脱模,同时设计了扣机来控制开模顺序,以保证各个零部件的顺序工作。经过实际生产验证,该模具结构设计合理,产品成型质量较好,均能满足实际的生产要求。

瓶肩复杂抽芯机构及3D打印随形水路设计

根据香水瓶瓶肩结构的特点和技术要求,设计了1副带复杂侧向抽芯机构及随形水路的注射模,采用定模滑块和动模斜推杆侧向抽芯机构,解决了成型塑件内外倒扣脱模困难的问题。定模滑块采用3D打印随形水路,模具成型周期为18 s,缩短了约30%,模具镶件温差降低了60%,成型塑件变形量减少了50%,圆度误差小于0.1 mm,尺寸精度达到了MT3(GB/T 14486—2008),提高了2个等级,模具综合产能提高约2倍。

塑料螺钉外螺纹自动脱模机构设计

针对塑料螺钉的结构特点和精度要求,设计了1副注射模,模具采用外螺纹自动脱模机构,提高了螺钉尺寸精度,自动脱螺纹机构采用电动机驱动,三级齿轮减速传动,通过采用惰轮中间传动,提高了螺纹型芯脱模的平稳性,降低了传动的噪音。经生产验证,模具结构合理,成型塑件尺寸精度达到了设计要求的MT3级。

职业教育模具人才培养的政策研究

详细解读了2000年以来我国在职业教育方面出台的主要政策,指出了在模具人才培养方面执行政策必须采取的措施和亟待解决的问题。