冷轧工艺酸洗液中硅泥去除工艺的研究

酸洗液的除硅效果直接影响到酸洗系统的正常运行和副产氧化铁粉的质量,由于该硅泥的粒度小,用机械分离的方法很难去除。研究了用絮凝沉降法去除硅泥的工艺,研究结果表明采用复合絮凝剂去除酸洗液中的硅泥是可行的,选用合适的絮凝剂添加量经2 h沉降后可去除酸洗液中80%以上的硅泥。

焊接残余应力测试方法的研究

在同一焊接试板同一部位分别用钴孔法及X衍射法测量焊接残余应力,通过分析对比发现钻孔法测试残余应力结果是可信的,而X射线衍射法所测得的残余应力值应减去钢板表面原有的轧制残余应力后才是焊接残余应力。本文还把上述两种方法的测试结果与Masubuchi提出的对接焊缝内纵向残余应力的分布进行比较,提出了工程中估算残余应力的方法。

膨胀干燥机螺杆轴断裂失效分析

膨胀干燥机螺杆轴是一种呈悬臂状态工作的旋转轴,实际使用中常发生断裂事故。对该轴的断裂原因进行了失效分析。结果表明:螺杆轴断裂的主要原因是由于35CrMo材料承受介质的腐蚀和交变载荷作用而引起的腐蚀疲劳,而轴材料中的缺陷及其热处理工艺不当也是造成轴断裂的原因之一。在失效分析的基础上提出了解决问题的方法,经实际验证该方法可使轴的工作寿命得到大幅度提高。

伴热管道传热性能的有限元分析

对伴热管的伴热效果进行了有限元分析。研究结果表明 ,为保证伴热管的伴热效果 ,在伴热管施工过程中保持伴热管和工艺管的紧密接触是十分重要的 ,一旦伴热管和工艺管道间存在微小间隙时 ,伴热管的伴热效果将快速下降。

应用导热胶泥伴热管的伴热效率研究

伴热管伴热是石油化工中应用广泛的伴热方式,如何提高伴热管的伴热效率一直是工程界关心的课题。为此,对伴热管的伴热效率进行了有限元分析。结果证明,伴热管和工艺管道之间存在的微小间隙是造成伴热管伴热效率低下的主要因素;在伴热管和工艺管之间敷设导热胶泥后可使伴热管的伴热效率得到很大的提高。通过实际测定发现,一根带导热胶泥伴热管的伴热效率,其传热效率至少相当于3根不采用导热胶泥的伴热管。

失效评定图中处理焊接残余应力的推荐方法

本文通过重新定义在纯二次应力作用下的参考应力σ_(ref)~S给出一套以R6选择1失效评定曲线为基准的ρ因子值,经有限元计算证明该ρ因子能克服R6中的ρ因子之不足,作者建议该推荐ρ因子可作为工程断裂评定方法。

螺旋叶堆焊层的失效分析及改进措施

对生产顺丁橡胶的膨胀干燥机中螺旋叶上司太立硬质合金堆焊层脱落的原因进行了分析。结果表明:使用了3个月的堆焊层脱落的主要原因是螺套选材不当,因ZG1Cr18Ni12Mo2Ti钢的含碳量较高,在使用工况条件下会产生晶间腐蚀。为防止螺旋叶上堆焊层的脱落,将螺旋叶的材料改用ZG0Cr17Ni4Cu4Nb,并在螺旋叶端部堆焊司太立合金,经生产应用1a以上,仍完好无损,显著提高了螺套的使用寿命。

带导热胶泥伴热管道传热性能的有限元分析

对敷设导热胶泥伴热管道的传热效率进行了有限元计算 ,将计算结果与不带导热胶泥的伴热管道进行了比较 ,证实伴热管用导热胶泥后不仅传热效率大大提高 。

导热胶泥系列产品的研究开发

介绍了导热胶泥系列产品的性能、用途及国内外的发展动态.通过几个应用实例,说明了导热胶泥在防止管道堵塞和节能方面的作用.

R6在二次应力时的断裂评定方法

ＣＥＧＢ－Ｒ６处理二次应力的方法已被许多国家的断裂评定规范所采用，但该法本身的一些缺陷至今仍未解决，本文在分析Ｒ６中ρ形成的基础上，对推导过程中的有关假定和简化公式的成立条件作了定量的评估，找出了造成Ｒ６中ρ值不合理的原因，进一步阐明ρ值的真正含义及影响因素。同时提出一种与实际情况更相符合的ρ值形成方法。

基于GTN模型的冷轧硅钢边部裂纹扩展研究

针对硅钢板容易在冷轧过程中形成边部裂纹,使用Gurson-Tvergaard-Needleman(GTN)微观损伤模型对带有边部微小缺口的硅钢板在冷轧过程中损伤分布以及裂纹的萌生和扩展进行研究。通过拉伸试验和扫描电镜观察分析得到材料的损伤参数f0、fc和fF,进而通过有限元软件ABAQUS模拟得到各轧制工艺参数对缺口尖端区域损伤分布及微裂纹萌生与扩展的影响,仿真与试验结果表明,在缺口尖端形成两条损伤带,最大损伤值随着压下率的增大而增大,同时裂纹长度随着压下率的增大而迅速增加;当工作辊半径较小时更加容易出现裂纹;沿着轧制方向缺口前侧的比后侧更容易产生裂纹,两侧的裂纹长度都随着摩擦因数的增大而增大;裂纹长度会随着张力的增大而明显增大。研究结果为轧制工艺参数的选择提供理论依据和参考。

氢在低碳钢中的渗透扩散特性

通过氢扩散理论拟合方法和时间滞后法评估了氢在低碳钢中的有效扩散系数,通过对部分衰减和积聚渗透瞬态曲线的拟合对氢在低碳钢中的扩散系数和浓度分布进行了分析。利用阳极侧完整的电流密度衰减曲线,对在阳极侧释放的可逆捕捉氢进行了表征。实验结果表明:低碳钢中的部分可逆氢可以通过阳极侧完整的电流密度衰减曲线进行表征。低碳钢中的氢陷阱以及充氢侧的浓度减缓了氢在材料中的扩散,降低了氢在材料中的扩散系数。而通过部分衰减和积聚渗透瞬态曲线的拟合较好地得到了氢在低碳钢中的实际扩散系数和浓度分布。

热轧304不锈钢表面氧化皮特性的探讨

304不锈钢冷轧钢卷应用广泛,其表面质量的好坏与后续的酸洗密切相关,而冷轧前其热轧表面氧化皮的结构及与基材的结合力是影响酸洗效果的重要因素。分析了热轧304不锈钢在空冷、水冷和空冷干轧后表面氧化皮的形貌,测试了其与基体的结合力。结果表明:空冷后的氧化皮厚而疏松,上下表面的差别较大,其结合力分别为3.71,5.98 MPa;水冷后的氧化皮厚度减小但结构致密,结合力是空冷氧化皮的2倍;空冷后干轧对氧化皮有明显的破碎作用,使其结合力大为降低,有利于缩短酸洗时间。

剪切修正GTN模型在小冲杆试验中的应用研究

小冲杆试验作为一种非标准的微试样测试技术,能有效地获取薄板结构的材料参数。而选用合适的损伤模型对准确表征材料变形到断裂的整个过程有着重要影响。基于NAHSHON提出的含剪切修正项的Gurson-Tvergaard-Needleman(GTN)模型,通过有限元软件ABAQUS及用户自定义子程序VUMAT考察不同应力三轴度对断裂失效的影响。采用有限元模拟和拉伸试验获得冷轧硅钢材料的无损伤弹塑性力学参数以及GTN损伤演化模型中的形核参数和临界断裂参数,通过纯剪切试验和数值模拟的对比确定出材料中微孔洞的剪切变形对材料损伤演化的贡献。运用剪切修正的GTN模型对小冲杆试验进行模拟,结果表明,由于修正GTN模型考虑了微孔洞剪切畸变的对材料损伤影响,模拟结果比原GTN模型更接近于试验数据,可更好地应用于小冲杆试验的研究。

热轧430不锈钢表面氧化皮的电解酸洗、混酸酸洗工艺研究

430不锈钢薄板冷轧制品可广泛应用于装饰、家电外壳等,但其冷轧前的热轧过程中产生的表面氧化皮对产品的质量影响很大。为此,分析了430不锈钢产品表面氧化皮的特点,试验研究了电解酸洗、混酸酸洗的工艺,提出了电解酸洗之后再进行混酸酸洗的最佳工艺参数。研究结果表明,热轧板带头的氧化皮厚度约为带尾的2倍,而上表面氧化皮相对于下表面更为疏松。酸洗去除430不锈钢表面氧化皮可采用的最佳工艺参数为:先在电流密度为4A/cm2、温度为75℃的10%硫酸钠溶液中电解30s,然后在55℃,60g/L硝酸,20g/L氢氟酸的混酸溶液中酸洗100s。经二步酸洗后制品表面氧化皮得到有效去除,对生产具有较好的指导意义。

基于Fluent的搅拌反应罐流场的优化研究

基于计算流体动力学对搅拌反应罐流场的各影响因素(如桨间距、罐桨径比等)进行分析和研究,最后根据分析和研究的结果提出了搅拌反应罐内部结构的改进方向和措施。

基于有限元仿真电涡流传感器的结构优化

传感器性能受线圈形状及其几何参数影响。为优化传感器性能,运用COMSOL Multiphysics建立了有限元仿真模型。通过有限元数值仿真分析,研究了传感器的结构,优化并实验验证了有限元模型的合理性。通过有限元仿真分析发现双正交矩形柱型传感器比单正交矩形柱型传感器具有更高的检测灵敏度。此外,进一步研究分析了在线圈匝数密度不变情况下,双正交矩形柱型传感器辅助线圈厚度、外形状系数、内形状系数、激励电流、外形状比例系数对其检测灵敏度的影响,为合理选择线圈参数提高传感器性能提供参考。

二次冷轧镀锡板的表面状态与耐蚀性能

简要介绍了二次冷轧镀锡板(DR材)的发展历程,综述了其用途、制造过程以及表面状况;采用金相显微镜、粗糙度仪和电化学工作站等分别对一次和二次冷轧镀锡板表面状态和性能进行了分析对比。结果表明,与一次轧制镀锡原板(MR材)相比,二次冷轧镀锡原板的表面较平整,粗糙度小,镀锡层可改善原板的表面粗糙度;二次冷轧镀锡板镀层孔隙率小,耐蚀性好,自腐蚀电位高于一次轧制镀锡板。

倾斜射流对移动平板表面紊动和传热特性的影响

采用雷诺应力湍流模型和Simplic算法对半封闭槽道内倾斜射流冲击移动平板的流动和传热特性进行了数值模拟,研究了不同射流角度和不同平板移动速度下平板近壁湍动能和板面努塞尔数的变化.结果表明:射流角度和平板运动速度对平板近壁湍动能和表面努塞尔数值分布影响显著;当入射角与平板运动方向相同时,板速的升高提高了近壁面的湍动能,但是降低了冲击区域的局部努塞尔数值;平板表面的平均努塞尔数值随板速的提高先降低后大幅升高,高速下角度对平板表面的平均传热效果影响较小;当入射角为80°,平板运动方向与入射方向相反且板速和射流速度相同时,在移动平板表面能够获得较佳的紊动和传热效果.

盐酸酸洗终点电化学判断方法的研究

酸洗是去除钢铁材料表面氧化皮的有效方法,在酸洗工艺研究中酸洗终点的判断尤为重要.本文依据热轧带钢表面氧化皮在盐酸溶液中的反应历程,提出一种酸洗终点判断方法.以该法用于带钢酸洗的试验获得很好的精度.