MIP装置柴油轻馏分回炼增产高辛烷值汽油的工业实践

介绍了巴陵石化公司在MIP工艺装置上柴油轻馏分回炼以增产高辛烷值汽油的应用结果。当柴油轻馏分油选择性再裂化时,柴油产率平均减少1.41百分点,目的产物(汽油+液化气)产率平均增加1.16百分点,汽油研究法辛烷值略有增加,马达法辛烷值约增加0.5个单位,通过将劣质柴油轻馏分选择性再裂化可以实现增产高辛烷值汽油的目的。

RDNOx-PC1助剂在不完全再生装置上的工业应用

在1.05 Mt/a催化裂化装置上进行了降低不完全再生装置烟气氮氧化物(NOx)排放助剂RDNOx-PC1的工业应用试验。结果表明:RDNOx-PC1助剂可在锅炉出口CO浓度较低的情况下降低烟气NOx的排放浓度,有利于充分回收CO燃烧热量、减少CO排放;在相同CO出口浓度下,总结标定相对空白标定时烟气NOx排放浓度降低约20%,达到不大于200mg/m3的排放标准要求。助剂的应用对催化裂化产品分布无明显的影响,主要产品的组成和性质基本保持不变。

不完全再生催化裂化装置再生器稀相超温的改进措施

分析了中国石油化工股份有限公司巴陵分公司催化裂化装置稀相超温的原因并提出了解决措施。通过更换合适孔径的汽提段锥段松动蒸汽孔板、改进待生套筒与待生立管间的密封结构、取消立管下段部分松动管线及实施松动管线的防断裂技术等一系列改造措施,消除了待生催化剂在密相床层中上部的不规则泄漏而造成的烧焦不均匀和松动风线断裂漏风引发CO二次燃烧的超温现象。优化改造后,再生烟气中CO的体积分数由改造前的6.5%~7.0%降为改造后的4.7%左右,CO在床层中分布均匀;稀相最高温度由708℃降为690℃,下降18℃,稀相温差仅17℃,消除了CO在稀相床层中二次燃烧引发的超温现象;进入再生器的风量平均增加了248 m^3/min,装置月平均处理量增加约4 950 t。

ARGG装置增产丙烯技术的工业应用

为达到ARGG装置增产丙烯的目的,通过采用轻汽油回炼和调整反应工艺参数并使用 RAG-8催化剂等措施,反应产物中丙烯收率有所提高,在此基础上进行了工业标定,结果表明,采用上述工艺措施,丙烯收率提高了2．12个百分点,每年可增加经济效益667．8万元。

液化气及MTBE脱硫的初步研究

介绍了液化气中硫化物的类型、精制路线及精制过程中硫化物的变化。精制前液化气中主要存在硫化氢、甲硫醇、乙硫醇等硫化物,精制后则主要为二硫化物;采用烃类有机溶剂抽提可以有效脱除氧化后磺化酞菁钴的碱液中的多硫化物,从而减少或避免再生剂碱中的多硫化物进入液化气中。初步研究显示,MTBE中的硫化物来源于精制后的液化气,但硫化物的形态却已经发生了转化;对MTBE进行蒸馏,可以有效脱除其中的硫化物,得到硫质量分数小于10gμ/g的MTBE。

降低重油催化裂化装置软焦生成的应对措施

重油催化裂化装置中待生催化剂上的焦炭由硬焦和软焦组成。巴陵石化105×10^4t/a重油催化裂化装置采用MIPCGP工艺技术,反应-再生两器同轴布置,催化剂再生方式为逆流单段贫氧再生。随着加工原料的日趋劣质化和高反应苛刻度、满负荷的需要,控制装置的生焦率成为亟待解决的问题。对原料油喷嘴、粗级旋分器和汽提器等结构型式的优化设计,有助于控制软焦的生成。通过研究软焦的生成机理,对本套装置进行了高效原料油喷嘴更换,并对粗旋下料腿和汽提器进行技术改造。改造后,蒸汽消耗大幅减少,喷嘴雾化蒸汽量由进料量的5%降至3.5%左右,且生成的油滴直径更小、汽化率更好,保证了油气沿提升管的裂化更均匀;汽提器的汽提蒸汽量由4t/h降至3.2t/h;重组分的汽化得到强化,降低了软焦的生成,装置总液收增加0.94个单位,烧焦效果变好,催化剂活性增加2个单位,达到67%,解决了装置沉降器结焦和再生器稀相超温问题,确保了装置长周期运行。

烟气轮机入口烟气管道裂纹分析及改造

针对烟气轮机入口管道因高温热膨胀而引发的管道损坏,分析了管道受力情况和管道母材及焊材成分,认为材料缺陷和管道支架设置不妥,导致应力集中,材料内部发生晶间腐蚀导致裂纹出现。改变管道母材及焊材材质,在水平管道上新增支架,同时严格执行安装程序,消除了应力腐蚀裂纹。

重油催化裂化与苯乙烯装置的热联合节能

针对重油催化裂化装置热能过剩和苯乙烯装置高耗能的状况,分析了该联合装置的各自用能,提出了重油催化裂化与苯乙烯装置热联合的节能设想。通过合理的技术改造回收重油催化装置的过剩热并以蒸汽供热形式来满足苯乙烯装置所需用能,不仅解决重油催化裂化装置的取热瓶颈问题,降低炼油装置综合能耗,而且基本解决苯乙烯装置所需蒸汽消耗,优化了苯乙烯的生产成本,节能增效成果显著。生产运行表明,两装置热联合改造实施后,重油催化装置增产3.5 MPa的蒸汽11 t/h,而且有3.5 MPa的蒸汽26.5 t/h和1.0 MPa的蒸汽16.5 t/h作为动力源得到梯级利用,使炼油装置能耗降低291.82 MJ/t,联合装置节能增效2 507.201×104RMB$。

降低不完全再生催化裂化装置烟气NO_x排放的技术改造

通过研究不完全再生催化裂化装置NO_x的生成机理,进行了汽提段、主风分布器的更换和CO焚烧炉低氮燃烧器的优化改造。生产运行表明:焦炭中氢含量下降了35%,再生烟气中NH_3含量下降了24.4%,汽提效果大幅提高;主风分布器压降下降20.9%,密相床温度下降7℃,稀相床温度下降29℃,再生烟气中CO浓度下降30.3%,稀相密度下降50%,主风分布器布气均匀、烧焦效率高,进一步减少了焦炭中氮化物转化为NH_3和HCN。脱硫塔净化烟气NO_x质量浓度由改造前220~280 mg/m^3下降为120~160 mg/m^3,平均下降了44%,实现达标排放。

炼油联合装置节能减排优化措施

巴陵石化炼油联合装置以105×104t/a MIP-CGP装置为核心,配套产品精制、气体分离及循环水、空压站等公用工程系统。该装置直接以200×104t/a常压装置的渣油为原料,具有多产高辛烷值汽油和气体烯烃的特点。针对重油催化装置高气体收率和大注汽量的工艺特点,从催化生焦理论入手,进一步分析了随着进料密度、残炭和重金属含量的增加,装置的能耗越显著,联合装置的用能优化越复杂。通过对再生器取热系统、烟气余热回收系统、蒸汽能量梯级利用、烟机系统、供风系统、加热炉燃烧器系统、高低温位热能回收以及循环水、酸性水、凝结水系统的用能分析及优化改造,充分综合利用了各类能源,减少了装置对水的消耗。炼油联合装置能耗由72.20kg标油/t原油降至61.74kg标油/t原油,吨原油取水由0.72t/t降至0.61t/t,吨原油排水由0.64t/t降至0.30t/t。

ARGG装置技术改造及其效果

为提高装置处理量、柴汽比和经济效益,降低装置能耗和汽油烯烃含量,中国石化巴陵石化公司在2001年和2003年两次对ARGG装置进行了一系列技术改造。实践证明改造是成功的,装置处理量成功地从800kt/a提高到1.05Mt/a以上,催化裂化汽油烯烃体积分数降至35%以下,柴汽比增加,能耗降低,经济效益显著,年新增效益达3100万元。

我国环己烷氧化分解液碱水分离技术研究进展

废碱液的分离是环己烷氧化法制备环己酮的关键处理环节,若分离不彻底,将直接导致烷蒸馏塔再沸器结垢,造成物料消耗增加及装置运行周期大幅度缩短;因此如何高效降低环己烷氧化分解液中废碱含量一直是各个企业所面临的难题。本文对环己烷氧化分解液碱水分离技术进展进行了综述,分析了重力沉降+斜板分离工艺、重力沉降+聚结分离工艺、重力沉降+旋流分离+聚结分离工艺、斜板分离+旋流分离+聚结分离工艺技术的原理、特点及其应用效果。随着深度分离技术的升级,进入烷蒸馏塔物料中Na+含量从50~100mg/kg降至0.2mg/kg以下,环己酮装置开车周期从2~3个月延长到24个月以上。从工业应用效果来看,重力沉降+旋流分离+聚结分离工艺碱水分离效率最高、工业应用效果最好,值得大力推广应用。此外,斜板分离+旋流分离+聚结分离工艺作为新型组合分离技术,其分离效果有待进一步工业验证。

ARGG装置降汽油烯烃

针对ARGG装置在ARGG艺条件下对部分粗汽油和气压机中段油回炼的操作条件、产品分布、汽油中的烯烃含量、汽柴油性质及柴汽比的变化等问题进行了研究。结果表明,产品汽油中烯烃体积分数可以降低到36.1％,汽柴油质量有一定程度的提高,产品分布有所改善。

降低ARGG联合装置能耗的途径

分析了巴陵石油化工有限公司岳阳石油化工总厂烯烃厂ARGG联合装置的能耗特点和状况 ,采用了节能改造、工艺优化和加强能源管理等降低能耗的措施 ,综合能耗大幅降低 ,由 4.79GJ/t降至 3 .87GJ/t 。

ADV高性能浮阀塔盘在改造ARGG装置分馏稳定塔中的应用

通过ADV高性能浮阀塔盘和F1型浮阀塔盘在ARGG装置中分馏稳定系统的应用情况的对比,说明了ADV高性能浮阀塔盘的优越性.