曲轴随动磨削中误差建模与变形影响因素研究

结合随动磨削过程中曲轴和砂轮的运动特点,通过理论分析建立了连杆颈直径尺寸的误差分析模型。同时利用有限元仿真和MATLAB计算,分析随动磨削中连杆颈的受力变形规律和影响连杆颈直径尺寸的因素,从而实现对连杆颈磨削精度的控制。理论计算表明,在力的综合作用下,连杆颈的变形呈现出以360°为周期的周期性;磨削力和中心支架力是影响连杆颈直径尺寸的因素,顶尖力不影响连杆颈的直径。最后通过随动磨削实验验证了误差分析模型和理论分析的正确性。

曲柄半径误差建模及影响因素研究

结合曲轴在加工过程中的综合受力,利用有限元仿真方法对曲轴各轴颈轴线在加工过程中的弹性变形进行了研究。根据随动磨削中曲轴及砂轮的运动情况,建立了曲轴曲柄半径误差分析模型,并通过MATLAB软件分析曲轴受力变化与曲轴曲柄半径缸间差异之间的影响关系。理论表明,增大顶尖力或减小磨削力有利于减小曲柄半径缸间差异。最后,通过验证实验证明了曲柄半径误差分析模型及理论分析的正确性。同时,考虑到磨削力变化对曲轴轴颈表面质量的影响,优先选择优化顶尖力以降低缸间差异的方法。

DITTEL动平衡系统在磨床中的应用

使用砂轮磨削是机械加工的重要组成部分,砂轮主轴的动平衡对保证磨削精度和磨削表面质量以及主轴零件的寿命至关重要,而砂轮的制作工艺及装配精度问题,存在各种各样的不平衡,导致零件表面质量产生各种问题。通过分析砂轮不平衡的不同原因及危害,重点介绍了Dittel内置式动平衡系统的原理、构成以及在JUNKER曲轴双砂轮磨床上的应用。

切点跟踪磨削法磨削力计算模型分析

在切点跟踪磨削过程中,结合磨削切点在工件和砂轮表面的运动方程,通过对砂轮与工件之间弹性变形的分析得到其接触弧长,同时通过对单颗磨粒的受力分析得到了砂轮与工件之间的磨削力的计算模型,并通过磨削实验对磨削力计算模型的可靠性进行了验证。MATLAB计算结果表明,切点跟踪磨削中磨削力角的变化呈现出周期性,随磨削深度的变化呈现出非线性。不同磨削深度下的磨削实验验证了切点跟踪磨削法磨削力计算模型的可靠性和正确性。