超高强铝合金尾翼架形性一体化控制成形

面向新型装备对轻质构件的迫切需求,以实现新型高强铝合金尾翼架形性一体化控制成形为目标,设计了累积剧塑性变形制备尾翼架(大口径带外纵筋筒形件)工艺,用Deform-3D软件对成形过程进行模拟,分别以变形均匀性和成形精度为优化目标,优化工艺、模具结构参数。结果表明:当变形温度为440℃、挤压速度为1 mm/s时,构件变形均匀性最佳;凸模促流角为10°时,外纵筋填充最好;用循环镦挤和精确反挤压工艺成功制备尾翼架,外筋充填饱满,壁厚差≤1mm;热处理后构件抗拉强度达725 MPa,伸长率为15.3%,实现了尾翼架形性一体化控制。该工艺整体应变为2.52,大塑性变形诱发的晶粒细化和强化相的弥散析出是尾翼架获得强韧性的主要原因。