石墨表面金属化对铜基复合材料摩擦学性能的影响

利用化学镀技术制备镀铜和镀镍石墨粉,采用粉末冶金复压复烧工艺制备铜基石墨自润滑复合材料,测试了复合材料的摩擦磨损性能,利用X射线衍射、扫描电镜和能谱仪等分析该复合材料的结构、摩擦磨损性能及机理。结果表明:石墨表面铜、镍镀层改善了石墨和铜合金基体界面结合,摩擦过程中所形成的润滑膜与基体粘附性好,显示出更好的润滑减摩效果,摩擦副摩擦因数由0.24降低到0.20,磨损率降低约50%;实验条件下,6%(质量分数)石墨铜基复合材料经历轻微磨损、中等磨损和严重磨损3个磨损过程;而6%镀铜、镀镍石墨铜基复合材料只经历轻微磨损和中等磨损两个磨损过程。

板材冲压成形回弹模拟的评述

回弹是板材成形过程中不可避免的一个普遍现象,直接影响到冲压件的尺寸精度和零件最终形状。因此,回弹模拟是板材成形过程模拟中的一个关键问题,也是最为棘手的问题。本文在系统地归纳了国内外众多学者在应用有限元技术进行回弹模拟研究的基础上,对回弹模拟的历史发展、回弹模拟的计算方法、影响回弹模拟的主要因素以及回弹的预测和补偿等方面作了详尽的论述,对回弹模拟研究有着很好的参考价值与指导意义。

镀镍石墨粉与铜基自润滑材料摩擦磨损特性研究

采用粉末冶金复压复烧工艺制备铜基石墨复合材料，考察了不同载荷条件下铜基石墨复合材料的摩擦磨损性能．结果表明：在载荷20～60N条件下，含6％（质量分数）石墨的铜基复合材料经历了轻微磨损、中等磨损到严重磨损3个过程；石墨颗粒表面镀镍可以提高石墨与铜合金基体的界面结合强度以及磨损过程中所形成的转移层与基体问的粘附性能，含6％镀镍石墨的铜基复合材料的自润滑性能得到改善，只经历了轻微磨损和中等磨损2个过程．

基于有限元法卷制轴套成形模拟中材料模型分析

对卷制轴套成形模拟仿真中的常用材料模型作了细致探讨,基于MSC/Marc软件建立了有限元仿真模型,并采用不同材料模型对典型卷制过程进行仿真分析,通过与实际卷制数据的比较分析表明,不同的材料模型所得到仿真结果相对于实际工况而言精度差异是比较明显的,因此进行仿真时必须根据具体情况选择适当的材料模型。为更好的了解轴套在卷制成形时的力学行为和在进行卷制仿真时如何合理地选择材料模型提供了参考。

粉末冶金压制成形数值模拟研究进展

压制工序的技术水平对于粉末冶金产品的品质有着决定性的影响,而通过数值模拟改进压制技术工艺是一种十分有效的方法,目前这一方法已经得到了极大的关注。本文总结了国内外众多学者近年来应用有限元技术对金属粉末压制成形进行数值模拟研究的历史进程、粉末压制的建模方法、模拟中的难点、模拟时软件的选取等,并在此基础上提出了目前这一领域发展的展望。

基于回归分析的卷制轴套圆度精度模拟结果评价

针对卷制轴套圆度精度分析问题，提出了采用回归分析方法解决轴套卷制后的形状精度评价，得出了粉末层厚度和模具间隙是影响轴套形状精度的主要因素，并通过具体实例做了对比试验，理论模拟结果与实际结果相差为0.025－0.057mm,基本保持一致。

双金属复合材料弯曲成形有限元模拟的材料模型研究

由于双金属材料中两层复合组织结构的非均质性,对其零件成形过程进行有限元模拟是一个比较复杂的过程,其中最关键的一点就是材料模型问题。本文在经典的复合材料层合板理论的基础上对双金属复合材料的本构关系进行了推导计算,根据材料具体的加工工艺,在有限元软件MSCMarc中,建立了等效层合板模型,可以较准确地描述双金属材料结构的真实情况。

板材生产线自动化控制系统研究

针对中小企业冷轧板材生产中厚度的测控问题进行了改进设计,阐述了板材生产线自动化制造系统中厚度控制系统的设计,讨论了板材生产主设备轧机的反馈控制系统及其统计过程控制方法,较好实现了板材轧制系统厚度精度的自动控制。

金属粉末压制成形的细观模拟研究

鉴于粉末的细观性质对其压制时力学行为的重要影响,近年来通过细观模拟方法来探讨金属粉末的细观力学行为已引起了国内外学者的极大关注。金属粉末的细观模拟是深入探讨其宏观力学性质的重要基础,有重要意义。本文概述了近年来金属粉末压制成形细观模拟的几种主要研究方法,并对其进行了综合评述,指出了细观模拟的难点,对该领域的发展进行了展望。

基于ANSYS-Workbench的BY004-1型轴向柱塞泵缸体的结构优化

根据某公司对缸体轻量化和小型化的需求,以BY004-1型柱塞泵缸体为研究对象,应用ANSYS-Workbench软件对其进行了数值仿真,并利用软件的优化模块Design Explorer对缸体的体积进行优化,得到结构参数对优化结果影响的一些规律。优化后的缸体体积减小了16.16%,且满足原工况要求,有效地优化了缸体结构,节约了成本。

聚酰亚胺填充三层复合材料摩擦磨损影响因素分析

考察了两种不同类型PI树脂填充PTFE基体三层复合材料的摩擦学特性,分析了PI配方与含铅配方的性能差异及其微观作用机理,并探讨了固体润滑剂对该类复合材料摩擦磨损性能的影响。研究表明,一般情况下双马来型PI填充复合材料在油润滑时的摩擦因数和磨损量最小,但在大载荷下含MS10配方材料的减摩性能更为突出。

塑化烧结对无铅PTFE 3层复合材料减摩耐磨性能影响

利用HDM-20端面摩擦磨损试验机,对不同塑化烧结温度、保温时间、冷却方式下无铅PTFE 3层复合材料进行摩擦磨损试验分析。结果表明塑化烧结工艺参数的改变对材料的摩擦状态稳定性和耐磨性有着重要的影响,在375℃保温塑化烧结60 m in,并随炉冷却至300℃出炉,可保证无铅PTFE 3层复合材料的综合摩擦磨损性能最好。

自润滑轴承在机械设计中的应用性研究

本文从摩擦学角度，对自润滑轴承的减摩润滑机理及其设计使用中的主要影响因素进行了研究和探讨，从选材、密封和润滑方面对自润滑轴承使用性能的进一步改善提出了具体的建议．

磨粒三维表面形貌的研究分析

磨粒三维表面形貌分析是针对磨粒二维分析技术的不足而提出的磨粒分析方法。分析了目前磨粒三维表面形貌获取技术特点和实用性,探讨了近年来磨粒表面形貌三维表征描述中采用的几种方法——灰度共生矩阵、分形维数法、方向测度法,并通过分析表明,方向测度法是一个比较好的磨粒表面形貌三维特征分析方法。

Al－Mg－Si合金深拉延润滑特性分析

本文从润滑的角度，以Ａｌ－Ｍｇ－Ｓｉ合金为对象，研讨了润滑剂、表面微观形貌及其相互作用对拉延性能的影响。实验结果表明：高聚物薄膜的固体润滑可获得比植物油脂或矿物油更好的拉延效果，表面微观形貌对拉延成型和减摩润滑性能具有突出影响．

双金属轴套圈圆回弹的有限元模拟研究

回弹是轴套成形过程中一个无法避免的问题,对于轴套的成形质量有至关重要的影响。由于回弹的复杂性,往往在实际的生产过程中难以把握。本文通过有限元模拟分析了轴套圈圆过程中的回弹以及影响回弹模拟的众多因素,为实际生产中回弹量的控制提供了有益的参考。

JHN高温氮气烧结炉的研制与应用

本文从炉体优化、温控系统设计和节能安全高效几个方面介绍了ＪＨＮ氮气保护高温烧结炉的研制特声、并通过对比试验表明，采用ＪＨＮ炉和相应的烧结工艺不仅可提高烧结生产效率３倍以上．还能显著提高钢背─－青铜─－聚四氟乙烯三层复合自润滑材料的外观质量、使用性能．特别是摩擦磨损性能．也由此获得明显的企业和社会经济效益。

三维表面形貌分析方法及其在深拉延中的应用

本文通过两种表面形貌检测和评定方法的对比,以及表面形貌分析在铝板深拉延中的应用表明:非接触三维表面形貌测量方法对于摩擦表面的优化和摩擦、润滑性能的提高具有很大的实际指导意义。

新型工业高温氮气保护烧结炉的研制

钢背—青铜—聚四氟乙烯三层复合自润滑轴承材料(下称SF材料)具有优异的减摩耐磨自润滑特性,作为滑动轴承材料在机械设备中已获得广泛应用。由于氟塑料有熔融特性,金属基与氟塑料层的复合需经高温烧结处理,而高温烧结(?)工艺方法对SF材料的理化特性和摩擦磨损性能都有重大影响。 SF材料的烧结复合,目前国内普遍采用的仍是开式烧结法。

滑动轴承材料的研究进展

随着现代科学技术的进步,滑动轴承材料不断得到改进与优化,性能越来越高。介绍了滑动轴承材料的性能特点以及主要滑动轴承材料的研究进展,指出开发适应不同工况条件的滑动轴承材料和轴承材料的无铅化是滑动轴承材料的研究方向。